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数控机床知识 数字控制机床是用数字代码形式的信息 (程序指令 ) ，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的 机床，简称数控机床。 数控机床具有广泛的适应性， 加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动 机床高，可以精确加工复杂型面， 因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良 好的经济效果。 随着数控技术的发展， 采用数控系统的机床品种日益增多，有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。此外还有能自动换刀、一次装 卡进行多工序加工的加工中心、车削中心等。 1948 年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓 样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。 1949 年，该公司在美国麻省理工学院伺服机构研究室的协助 下，开始数控机床研究，并于 1952 年试制成功第一台由大 型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正 式生产。 当时的数控装置采用电子管元件， 体积庞大，价格 昂贵，只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂 型面零件； 1959 年，制成了晶体管元件和印刷电路板， 使数 控装置进入了第二代， 体积缩小， 成本有所下降； 1960 年以 1 / 5 后，较为简单和经济的点位控制数控钻床，和直线控制数控 铣床得到较快发展，使数控机床在机械制造业各部门逐步获 得推广。 1965 年，出现了第三代的集成电路数控装置，不 仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降， 促进了数控机床品种和产量的发展。 60 年代末， 先后出现了 由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统 ( 简称 DNC)，又称群控系统； 采用小型计算机控制的计算机数控系 ( 简称 CNC), 使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974 年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置 ( 简称 MNC) ，这是第五代数控系统。第五代与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积 则缩小为原来的 1/20 ，价格降低了 3/4 ，可靠性也得到极大的提高。 80 年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置 愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。 数控机床主要由数控装置、伺服机构和机床主体组成。输入数控装置的程序指令记录在信息载体上，由程序读入装 置接收， 或由数控装置的键盘直接手动输入。 数控装置包括 程序读入装置和由电子线路组成的输入部分、运算部分、控 制部分和输出部分等。数控装置按所能实现的控制功能分为 点位控制、直线控制、连续轨迹控制三类。 点位控制是只控 2 / 5 制刀具或工作台从一点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的有 数控钻床、 数控镗床和数控坐标镗床等。 直线控制是除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外，还要控制在这两点之 间以指定的进给速度进行直线切削。采用这类控制的有平面铣削用的数控铣床，以及阶梯轴车削和磨削用的数控车床和 数控磨床等。 连续轨迹控制 (或称轮廓控制 )能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓，数控装置具有插补运算的功能，使 刀具的运动轨迹以最小的误差逼近规定的轮廓曲线，并协调 各坐标方向的运动速度，以便在切削过程中始终保持规定的 进给速度。采用这类控制的有能加工曲面用的数控铣床、数 控车床、数控磨床和加工中心等。 伺服机构分为开环、半闭 环和闭环三种类型。开环伺服机构是由步进电机驱动线路， 和步进电机组成。每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度，通过滚珠丝杠推动工作台移动一定的距离。这种伺服机构比较简单，工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提 高受到限制。 半闭环伺服机构是由比较线路、 伺服放大线路、伺服马达、速度检测器和位置检测器组成。位置检测器装在 丝杠或伺服马达的端部，利用丝杠的回转角度间接测出工作台的位置。常用的伺服马达有宽调速直流电动机、宽调速交流电动机和电液伺服马达。位置检测器有旋转变压器、光电 3 / 5 式脉冲发生器和圆光栅等。这种伺服机构所能达到的精度、速度和动态特性优于开环伺服机构，为大多数中小型数控机床所采用。 闭环伺服机构的工作原理和组成与半闭环伺服机构相同，只是位置检测器安装在工作台上，可直接测出工作台的实际位置，故反馈精度高于半闭环控制，但掌握调试的难度较大，常用于高精度和大型数控机床。闭环伺服机构所用伺服马达与半闭环相同，位置检测器则用长光栅、长感应同步器或长磁栅。 为了