拦污栅制造工艺措施.docVIP

吉布洛上游调蓄水库工程 拦污栅制造工艺措施 批 准： 校 核： 编 制： 中国水利水电第六工程局有限公司水工厂 二零一五年三月十四日 PAGE PAGE 1 目录 TOC \o 1-3 \h \u 8662 一、概述 2 11532 二、制作工艺流程 2 761 三、工艺制作措施和工艺要求 3 31159 1、主要检测项目 3 20060 1.1、栅体结构： 3 32386 1.2、主梁结构 3 6592 1.3、边梁结构 3 25378 2、备料 4 6939 3、结构单件下料 4 18047 4、部件制作 4 23381 5、单节整体组对 6 25855 6、预组装 6 2032 四、防腐施工 6 22018 五、安全生产及环保 7 一、概述 1、拦污栅采用框架直立活动式结构，双吊点，由五榀栅叶通过销轴联接成一体。每扇拦污栅叶分5节组成，共3扇。每扇拦污栅总高为14500mm，总宽为7660mm，3扇总重约为70t，其中每扇单节最重为4477.1kg（栅体焊接件三）。 2、栅体由三种结构组成，栅体结构Ⅰ有3节，栅体结构Ⅱ有9节，栅体结构Ⅲ有3节。栅体结构Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ主要区别是栅体结构Ⅰ的边梁顶部没有连接销轴孔和相应的轴承板，栅体结构Ⅲ的边梁底部没有连接销轴孔和相应的轴承板，较栅体结构Ⅰ、Ⅱ多出规格为170x250的栅条。 二、制作工艺流程 拦污栅的制作工艺流程分为：备料→材质检验→结构单件下料→部件的拼装→部件的焊接和校正→单件整体组对、焊接和校正→预组装→防腐。 三、工艺制作措施和工艺要求 1、主要检测项目 1.1、栅体结构： 栅体高度：±8.0mm； 栅体宽度：±8.0mm； 栅体厚度：±4.0mm； 对角线相对差不大于6.0mm，扭曲应不大于4.0mm； 各栅条应相互平行，其间距极限偏差为±5.0mm； 栅体的吊耳孔中心线的距离极限偏差为±4.0mm； 栅体主滑块、反向滑块应在同一平面内，其工作平面度公差应不大于4.0mm 滑块跨度极限偏差为±6.0mm，同侧滑块支承的中心线极限偏差为±3.0mm。 1.2、主梁结构 主梁的翼缘腹板构件，高度宽度腹板间距公差均为：±2.0mm； 翼缘板对腹板的垂直度a不大于2.0mm； 腹板对翼缘板中心位置的偏移：2.0mm； 扭曲不大于2.0mm； 受力面的弯曲度不大于4.0mm；侧面弯曲度不大于1.0mm； 1.3、边梁结构 边梁的翼缘腹板构件，高度宽度腹板间距公差均为：±2.0mm； 翼缘板对腹板的垂直度a不大于2.0mm； 腹板对翼缘板中心位置的偏移：2.0mm； 扭曲不大于1.0mm； 受力面的弯曲度不大于2.0mm；侧面弯曲度不大于3.0mm； 2、备料 栅条及无缝钢管采用定尺管、板材进料，可有效地减少厂内拼接量、焊接量和校正量，降低制作难度，节省工时。原材料进场后，钢板按照规范要求进行复检。 3、结构单件下料 3.1、一般板如筋板、挡板，由于对栅体质量影响小，按图纸尺寸下料，无特殊尺寸规范。主横梁腹板翼缘、边梁腹板翼缘对栅体外形尺寸、制作质量影响大，下料通过数控气割、半自动切割，使其尺寸控制在1mm以内。 3.2、为消除焊接收缩产生的栅体外形尺寸减小，主、边梁腹板宽度方向预放5mm收缩量，长度方向主梁腹板预放5mm收缩量，边梁腹板预放5mm收缩量。 3.3、主、边梁组合焊缝为Ⅱ类焊缝，有焊透要求，采用正面施焊，背面清根的焊接方法。 4、部件制作 4.1、边梁腹板翼缘进行划线组对，完成工字梁的拼装，待焊接完毕后，组焊边梁筋板与轴承板。 4.2、主梁腹板翼缘进行划线组对，完成工字梁的拼装，待焊接完毕后，组焊边梁筋板。 4.3、主梁、边梁的制造与焊接 4.3.1、梁的腹板和翼缘下料时长度方向预留8mm以上焊接收缩和二次号割余量，分别在腹板和翼缘外侧号出中心线，打上标记； 4.3.2、工字梁焊接前进行定位，调好腹板翼缘的垂直度，用二氧化碳气体保护焊进行定位焊，焊丝型号JQ·MG50-6，焊丝直径1.2mm，焊接间距为100-150mm，焊缝长度为15-50mm。 4.3.3、工字梁的焊接采用埋弧自动焊摆“船形位置”焊接，如图a、b所示； 4.3.4、将腹板翼缘组装成工字梁后进行定位，然后按一定的焊接顺序进行焊接，焊接顺序如下图所示； 4.3.5、焊接顺序确定后，使用埋弧焊对工字梁进行焊接，选择合理的焊接方向；在工字梁焊接结构中，具有互相平行的长焊缝，施焊时，应采用同方向焊接，可有效地控制扭曲变形，如下图a所示； 4.3.6、焊接工艺参数：（埋弧焊） 焊丝型号THM-4.3(H08A)，焊剂型号JQ·SJ301； 焊接位置 焊丝直径（mm