M53-机械加工工艺规程设计-XB.pdf

机械加工工艺规程设计 机械加工工艺规程：将零件或部件的机械加 工工艺过程和操作方法按一定格式固定下来 的技术文件。 用来指导工人操作、组织和管理生产。 1 • 分析—零件工艺 2 • 确定—毛坯种类 机械加工 3 • 选择—定位基准 工艺规程 4 • 拟定—工艺路线 设计步骤 5 • 设计—工序内容 6 • 编制—工艺文件 1．分析--零件工艺 （1）零件的结构工艺性分析 根据具体的生产类型和生产条件，全面综合分析零件 在毛坯制造、切削加工、热处理、装配各阶段生产制 造的可行性和经济性。 （2 ）零件的技术要求分析 检查零件技术要求的合理性； 找出零件的主要或重要表面，确定这些表面的加工 方法和应采取的工艺措施。分析内容： A 加工表面尺寸精度、表面粗糙度等要求。 B 形状精度和位置精度要求。 C 热处理要求。D 其他要求。 2 ．确定--毛坯种类 （1）毛坯类型 机械加工中常用的毛坯有：型材、铸件、锻件、焊 接件、冲压件等。 （2 ）毛坯选择影响因素 从机械加工和毛坯制造两方面出发，综合考虑以求达 到最佳效果（优质、高效、低耗）。影响因素如下： A 零件的材料及力学性能； B 零件的结构形状与外形尺寸； C 生产类型； D 现有生产条件； E 充分考虑利用新工艺、新技术和新材料。 3 ．选择--定位基准 定位基准的选择是制订工艺过程的一个重要问题。 将直接影响： • 加工表面的尺寸精度和相互位置精度 • 加工余量的均匀分配 • 工件安装和加工的方便等。 定位基准分为粗基准和精基准。 粗基准：以毛坯面为定位基准。 精基准：用加工过的表面作定位基准。 在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准 时，为了保证零件的加工精度，首先考虑选择的是精 基准。 1）精基准选择原则 （1）基准重合原则 基准重合原则：尽量选用设计基准作为定位基准。 避免因基准不重合而引起的误差。 当位置精度要求很高时，一般不应违反这一原则。 铣刀 铣刀 基准 基准 零件图 基准不重合 基准重合 1）精基准选择原则 （2 ）基准统一原则 基准统一原则：应使尽可能多的表面加工都用同一 个精基准。可以减少工件的安装次数及由此而引起 的定位误差。 外圆A 、B、C、D有同轴度要求 统一选择两端中心孔（轴线）作精基准 1）精基准选择原则 （3 ）互为基准原则 互为基准原则：对于两个表面间相互位置精度要求 很高，同时自身尺寸与形状精度要求也很高的表面 加工，常采用互为基准反复提高原则。 （4 ）自为基准原则 自为基准原则：对于有些加工精度要求很高，余量 小而均匀的表面，常选用加工表面本身作为定位基 准来进行加工。 保证导轨面上耐磨层厚度均 匀，以导轨面本身找正定位 2 ）粗基准选择原则 （1）选择重要表面为粗基准 可保证加工余量小而均匀 （2 ）选择不加工表面为粗基准 可保证加工表面与不加工表面之间的相互位置要求 （3 ）选择加工余量最小的表面为粗基准 可保证各加工表面都有足够的加工余量 （4 ）在同一加工尺寸方向上只能使用一次 毛坯面精度低，重复使用会产生较大的定位误差 具