第7章 压塑模具设计 10.ppt

第 7 章 压塑模具设计 如果 h ＜ H min ，则上、下模不闭合，这时应在上、 下板间加垫板。 除满足式（ 7-9 ）外，还应满足下式： H max ≥h+L (7-11) L=h s +h t +(10 ～ 30) mm (7-12) 将式（ 7-12 ）代入式（ 7-11 ）得： H max ≥h+h s +h t +(10 ～ 30) mm (7-13) 式中 H max —压机上、下板间的最大距离； h s —塑料制品高度； h t —凸模高度； L —模具最小开模距离。 第 7 章 压塑模具设计 对于利用开模力完成侧向分型与侧向抽芯的模具， 以及利用开模力脱出螺纹型芯等场合，模具所要求的开 模距离可能还要大一些，需视具体情况而定。对于移动 式模具，当卸模架安放在压机上脱模时，应考虑模具与 上、下卸模组合后的高度，以能放入上、下压板之间为 宜。 第 7 章 压塑模具设计 f. 压机的顶出机构与压塑模推出机构关系的校核 固定式压塑模制品的脱模一般由压机顶出机构驱动模具推出 机构来完成。 图 7-9 所示，压机顶出机构通过尾轴或中间接头 、拉杆等零件与模具推出机构相连。因此，设计模具时，应了 解压机顶出系统和模具推出机构的联接方式及有关尺寸。使模 具的推出机构与压机顶出机构相适应。即推出塑料制品所需行 程应小于压机最大顶出行程，同时压机的顶出行程必须保证制 品能推出型腔，并高出型腔表面 10mm 以上，以便取出塑件。 其关系见图 7-9 及式 7-14 ）。 l=h+h 1 +(10 ～ 15) mm≤L （ 7-14 ） 式中 L —压机顶杆最大行程； l —塑料制品所需推出高度； h —塑料制品最大高度； h 1 —加料腔高度。 第 7 章 压塑模具设计 图7-9 塑料制品推出行程 第 7 章 压塑模具设计 7.2 典型结构 典型的压塑模具结构如 图 7-10 所示，它可分为装于压机上压 板的上模和装于下压板的下模两大部件。上下模闭合使装于加 料室和型腔中的塑料受热受压，成为熔融态充满整个型腔。当 制件固化成型后，上下模打开，利用顶出装置顶出制件。压塑 模具可进一步分为以下几大部件： 1. 型腔 直接成型制品的部位，加料时与加料室一道起装料 的作用，图示的模具型腔由上凸模 3 （常称为阳模） 、下凸模 8 、凹模 4 （常称为阴模）构成，凸模和凹模 有多种配合形式，对制件成型有很大影响。 第 7 章 压塑模具设计 2. 加料室 指凹模 4 的上半部，图中为凹模断面尺寸扩大部分 ，由于塑料与制品相比有较大的比容，成型前单靠型 腔往往无法容纳全部原料，因此在型腔之上设有一段 加料室。 3. 导向机构 图中由布置在模具上模周边的四根导柱 6 ，和装有 导向套 9 的导柱孔组成。导向机构用来保证上下模合 模的对中性。为保证顶出机构水平运动，该模具在 底板上还设有二根导柱，在顶出板上有带导向套的 导向孔。 第 7 章 压塑模具设计 4. 侧向分型抽芯机构 与注塑模具一样，对于带有侧孔和侧凹的塑件，模具 必须设有各种侧向分型抽芯机构，塑件方能脱出。 图 7- 10 所示制件带有侧向抽芯机构，顶出前用手动丝杆 18 抽出侧型芯。 5. 脱模机构 压制件脱模机构与注塑模具相似， 图 7-10 所示脱模 机构由顶出板、顶出杆等零件组成。 第 7 章 压塑模具设计 6. 加热系统 热固性塑料压制成型需在较高的温度下进行，因此 模具必须加热，常见的加热方式有：电加热、蒸汽加 热、煤气或天然气加热等。 图 7-10 中加热板 5 、 10 分 别对上凸模，下凸模和凹模进行加热，加热板圆孔中 插入电加热棒。压制热塑性塑料时，在型腔周围开设 温度控制通道，在塑化和定型阶段，分别通入蒸汽进 行加热或通入冷水进行冷却。 第 7 章 压塑模具设计 7.3 压塑模具设计 7.3.1 塑料制品在模具内加压方向的确定 7.3.2 凸模与凹模配合的结构形式 7.3.3 凹模加料腔尺寸计算 7.3.4 模和脱模机构 7.3.5 压模的手柄 第 7 章 压塑模具设计 7.3.1 塑料制品在模具内加压方向的确定 所谓 加压方向 ，即凸模作用方向。加压方向对塑件的质量， 模具的结构和脱模的难易都有较大的影响，所以在确定加压方向 时，应考虑下述因素： （ 1 ）有利于压力传递 加压过程中，要避免压力传递距离 过长，以致压力损失太大。圆筒形塑料制品一般顺着轴线加压， 如 图 7-11a 。当圆筒太长，则成型压力不易均匀地作用在全长范 围内，若从上端加压，则塑料制品下部压力小，易产生制品下部 疏松或角落填充不足的现象。这种情况下，可采用不溢式压模， 增大型腔压力或采用上、下凸模同时加压，以增加制品底部的密 度。