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质量功能配置（QFD ） 质量功能配置（QFD） 本章从产品开发和质量保证的角度出发，在介绍了质 量功能配置（QFD）的一些基本概念的基础上，着重讨论了 QFD 中顾客需求的获取、 整理、分析，以及顾客需求在产品开发中的瀑布分解过程，包括产品规划、零件配 置、工艺规划和质量控制规划，最后讨论了计算机辅助 QFD 系统的现状及其基本构 成和任务。 11.1质量功能配置（QFD）概述 11.1.1 质量功能（QFD）的起源及发展 当前，用户化产品已越来越成为市场需求的趋势，愈来愈多的顾客希望能按照他们 的需求和偏好来生产产品。对于企业来说，质量的定义已经发生根本性的转变，即 从＂满足设计需求＂转变为＂满足顾客需求＂。为了保证产品能为顾客所接受，企 业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求转换成最终产品的特征以及配置到 制造过程的各工序上和生产计划中。这样的过程称作质量功能配置（QFD，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT）. QFD于70 年代初起源于日本三菱重工的神户造船厂。为 了应付大量的资金支出和严格的政府法规，神户造船厂的工程师们开发了一种称之 为质量功能配置的上游质量保证技术，取得了很大的成功。他们用矩阵的形式将顾 客需求和政府法规同如何实现这些要求的控制因素联系起来。该矩阵也显示每个控 制因素的相对重要度，以保证把有限的资源优先配置到重要的项目中去。 70 年代 中期，QFD相继被其它日本公司所采用。丰田公司于 70年代后期使用QFD取得了巨 大的经济效益，新产品开发起动成本累计下降了 61%，而开发周期下降了 1/3。今天， 在日本，QFD 已成功地用于电子仪器、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、建 筑设备和农业机械中。福特公司于1985年在美国率先采用QFD方法。80 年代早期， 福特公司面临着竞争全球化、劳工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾客 期望提高等严重问题，采用 QFD方法使福特公司的产品市场占有率得到改善。今天， 在美国，许多公司都采用了 QFD 方法，包括福特公司、通用汽车公司、克莱斯勒公 司、惠普公司等，在汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动 购货系统、软件开发等方面都成功应用 QFD的报道。 11.1.2 质量功能配置（QFD） 的概念目前尚没有统一的质量功能配置的定义。但对 QFD的如下认识是共同的： 1. QFD 有最为显著的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求，然后通过合适的 方法和措施在开发的产品中体现这些需求。也就是说，CFD 是一种顾客驱动的产品 开产方法。 2. QFD 是在实现顾客需求的过程中，帮助产品开发各个职能部门制 订出各自的相关技术要求和措施，并使各职能部门能协调地工作的方法。 3. QFD 是一种在产品设计阶段进行质量保证的方法。 4. QFD 的目的是使产品以最快的 速度、最低的成本和最优的质量占领市场。一般认为，质量功能配置（QFD ）是从 质量保证的角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需求，并采用矩阵图解法 将对顾客需求的实一过程分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去，通过协调 各部门的工作以保证最终产品质量，使得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需 求。简单地说，QFD 是一种顾客驱动的产品开发方法。 11.1.3质量功能配置的基 本阶段 1.调查和分析顾客需求顾客需求是质量功能配置的最基本的输入。顾客需求 的获取是质量功能配置过程中最为关键也是最为困难的一步。要通过各种市场调查 方法和各种渠道搜集顾客需求，然后进行汇集、分类和整理，并用加权来表示顾客 需求的相对重要度。 2. 顾客需求的瀑布式分解过程采用矩阵（也称为质量屋）的 形式，将顾客需求逐步展开，分层地转换为产品工程特性、零件特征，工艺特征和 质量控制方法。在展开过程中，上一步的输出就是下一步的输入，构成瀑布式分解 过程。QFD 从顾客需求开始，经过四个阶段即四步分解，用四个矩阵，得出产品的 工艺和质量控制参数，如图11-1所示。为呈全阶段是：（1）产品规划阶段通过产品 规划矩阵（也称质量层），将顾客需求转换为技术需求（最终产品特征），并根据顾 客竞争性评估（从顾客的角度对市场上同类产品进行的评估，通过市场调查得到） 和技术竞争性评估（从技术的角度对市场上同类产品的评估，通过试验或其它途径 得到）结果确定各个技术需求的目标值。（2）零件配置阶段利用前一阶段定义的技 术需求，从多个设计方案中选择一个最佳的方案，并通过零件配置矩阵将其转换为 关键的零件特征。（3