反应器操作技术 流化床反应器的操作技术 案例十 双酚 A 环氧树脂的合成.docVIP

双酚 A 环氧树脂的合成 工业生产的环氧树脂可根据分子量分为三类，即高分子量、中分子量和低分子量的环氧树脂。低分子量环氧树脂在室温下是液体，而高分子量环氧树脂在室温下是固体。由于分子量大小、分子量分布的不同，生产方法也有差别，低分子量树脂多采用两步加碱法生产，它可以最大限度地避免环氧氯丙烷的水解。中分子量树脂多采用一步加碱法直接合成，其后处理有水洗和溶剂萃取法两种：前者对水质要求较高，后者的产品机械杂质少，树脂透明度高，但劳动条件稍差。高分子量环氧树脂既可采用一步加碱法，也可采用两步加碱法生产。 现以低分子量环氧树脂为例，讨论环氧树脂的合成工艺。 其原料配比如下： 双酚 A 503kg 2.2kmol 环氧氯丙烷 560kg 6.0kmol 液碱(30 % ) 711kg 5.3kmol 该类树脂的合成工艺流程见图。 在带有搅拌装置的反应釜内加人双酚 A 和环氧氯丙烷，升温至70 ℃ ，保温 30min，使其溶解。然后冷却至 50 ℃ ，在 50 ～55 ℃ 下滴加第一份碱，约在 4h 内加完，并在 55 ～60℃ 下保温 4h , 然后在减压下回收未反应的环氧氯丙烷。再将溶液冷却至 图 液体二酚基丙烷型环氧树脂生产工艺流程 1环氧氯丙烷贮槽；2氢氧化钠贮槽； 3 二酚基丙烷贮槽；4 反应釜； 5 冷凝器； 6分离器； 7 环氧氯丙烷回收器 ; 8 过滤器； 9 湿树脂贮槽； 10精制釜； 11 溶剂回收器； 12 树脂贮槽 影响环氧树脂合成的主要因素如下： ( l ）原料分子的配比。根据环氧树脂的分子结构，环氧氯丙烷和双酚 A 的理论配比应为 ( n 十 2 ) / ( n + 1 ) ，但在实际合成时，需使用过量的环氧氯丙烷。欲合成 n=0的树脂，则两者的摩尔比应为 10：1 。随着聚合度的增加，两种单体的比例逐渐趋近理论值。 ( 2 ）反应温度和反应时间。反应温度升高，反应速度加快。低温有利于低分子量树脂的合成；但低温下反应时间较长，设备利用率下降。通常低分子量环氧树脂在 50 ～55 ℃ 下合成，而高分子量环氧树脂在 85 ～90 ( 3 ）碱的用量、浓度和投料方式。氢氧化钠水溶液的浓度以 10 ％～30 ％为宜。在浓碱介质中，环氧氯丙烷的活性增大，脱氯化氢的作用较迅速、完全，所形成的树脂的分子量也较低；但副反应增加，收率下降。一般，在合成低分子量树脂时用浓度为 30 ％的碱液；而合成高分子量树脂时用浓度10%～20%的碱液。 在碱性条件下，环氧氯丙烷易发生水解。为了提高环氧氯丙烷的回收率，常分两次投入碱液。当第一次投人碱液后，主要发生加成反应和部分闭环反应。由于这时的氯醇基团含量较高，过量的环氧氯丙烷水解几率降低，故当树脂的分子链基本形成后，可立即回收环氧氯丙烷。而第二次加碱主要发生α-氯醇基团的闭环反应。 该树脂漆膜性能良好，附着力、耐候性均好，是目前环氧树脂涂料中产量较大的品种。