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合理化建议培训 培训讲师： 培训时间： 新员工入职培训系列 目录 合理化建议介绍 1 如何提出合理化建议 2 合理化建议流程详解 3 合理化建议的定义 员工围绕自己的工作岗位提出的，能提高效率及质量、降低成本、改善环境或提高员工士气的，减少和消除现场浪费的，并能够以低成本方式且易于实施的建议。 工作=作业+改善 作业：每天重复的事情 改善：创造性的事情 一个立足点：立足自己工作岗位 五个方向：两高一低，改善环境、 提高员工士气 一个原则：减少和消除浪费 两个要求：低成本，易实施 现场改善案例 节约成本291333元！！！ 合理化建议开展的目的 合理化建议的作用 05 04 03 02 01 培养全员的问题意识和改善意识 提高全员发现问题和解决问题的能力 改善工作环境，促进员工满意 改善设备的运行条件，提高设备运行效率 从细微处着眼消除各种浪费、损耗、降低成本、提高效率。 4 三自原则 目录 合理化建议介绍 1 如何提出提出合理化建议 2 合理化建议流程详解 3 合理化建议分类 质量 效率 成本 综合 减少或避免发生安全事故 有效减少或避免出现不良品、报废品 维持生产的稳定性、提高生产效率、缩短生产交期、减少在制在库 有效降低不合理消耗或生产投入 降低劳动效率、促进员工满意度、维持高涨士气或其他相关建议 安全 怎样提合理化建议 从生产要素的不合理发现问题 人 料 设备 环境 方法 勉强 勉强姿势 勉强的能力知识 品质、性能等 交货期的勉强 仪器的精度 设备的受力度 是否有承受不了的作业环境（换气、噪音、粉尘等） 浪费 人数 工作量 等待的时间多 能力 工作难度 扔掉可用的东西 油、水、气的泄漏 过量的投入 设备能力是否充分利用 机器是否空运转 寻找东西是否需要花很多时间 有无更简单的方法 不均 有的忙有的闲 一人操作一人等待 同一产品品质、形状、材质不同 交货期不一致 机器和人的能力是否保持平衡 是否产生等待时间 作业是否已经标准化 工作量是否平均化 八大浪费 不良品浪费-材料不良、加工不良、检查不良、整修工件等 制造过多浪费-提前或批量过大的生产、配发物料，导致工件及物料过多 过度动作浪费-额外动作、高强度动作 搬运浪费-不必要的搬运、移动、预置、改装、长距离的搬运以及活性度差 等待浪费-材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业 库存浪费-材料、零件、组合件等物品的停滞状态 过度加工浪费 -原本不必要的作业或消耗被当成必要 管理的浪费-指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。 从8大浪费入手去提出合理化建议，那么七大浪费又是什么呢？ 10 八大浪费 11 151种浪费也可作为合理化建议提出的来源！ 151种浪费 怎样提合理化建议 从“不”字入手发现问题 不安全、不卫生 品质不良、不稳定、不确定 成本投入不必要、不节省 生产效率不高、生产能力不足 设备不正常、利用不充分 动作顺序不合理、作业姿势不舒服 改善的创意 改善的创意 改善的创意 目录 合理化建议介绍 1 如何提出合理化建议 2 合理化建议流程详解 3 流程解释 员工 我应该做什么？ 合理化建议申报表 实施流程解释： 1.班组无法实施的合理化建议提交车间判定实施，以此类推直至公司协调实施，如在车间能够采纳实施则直接进入实施阶段，不再继续向上审批。 2.采纳实施项仅在跨部门实施时由实施部门课级以上领导确认签字。 3.在任何一个环节被驳回都需要填写非合理化建议或未采纳原因。 评审流程解释： 车间在完成鼓励奖和三级奖评审之后将所有表单提交基地，基地进行二级至特优奖项评审。 示 例 1、由合理化建议提出人填写，主要将提出人信息和现状描述和实施建议填写清楚。 2、对于已实施的建议直接填写实施效果即可。 合理化建议实例 实施流程： 1.班组无法实施，由车间安排工艺质量课进行评审，最终制定方案：制定千斤顶类似的工装将X30L呆滞半轴拆卸，对损坏零部件进行更换后从新安装使用。 评审结果：合理化建议评审团队最终通过改善价值和推广价值进行打分， 最终评选为特优，奖励500元。 实例 改善对象：X30L车型半轴 改善原因：X30L半轴长期呆滞，造成成本浪费 改善后效果：将X30L半轴进行拆除，将损坏部分零部件更换后重新使用，有效降低不合理消耗或生产投入 合格建议 不合格建议 开发改造工装、夹具、检具等 抱怨、不满、非建设性期望的建议 消除浪费、减少错误和返工 已被采纳并给予奖励的建议 简化工作程序，根除重复工作 只有现状描述而没有解决方法的建议 物料循环利用 以申购物品为主的建议 降低维修成本和工作时间 设备故障报修 零部件有机统一使用 5S日常工作 节省劳动、物料、能源或生产空