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弹簧制动缸支架失效分析与解决方案 摘要：针对某商用车后桥弹簧制动缸支架在可靠性试验中发生断裂问题，综合运用失 效零件形貌分析、材料性能检验、有限元仿真分析等方法展开研究，根据有限元强度 与刚度仿真分析结果确定了失效原因，并进行了结构优化。优化结构经仿真验证，强 度与刚度均能满足使用要求，并通过可靠性试验验证。通过有限元仿真分析的方法解 决了弹簧制动缸支架断裂失效的问题并且起到了轻量化的效果，验证了有限元仿真分 析的准确性，并为解决类似结构的失效问题提供了可靠的仿真依据。 关键词：失效分析 有限元仿真分析 模态分析 结构优化 1 前言 汽车制动系统作为汽车非常重要的系统之一，与汽车的安全性能息息相 关，其主要作用是使行驶中的汽车减速甚至停车、使下坡行驶的汽车速度保持 稳定以及使已停驶的汽车保持不动。弹簧制动缸的作用是将压缩空气的压力势 能转变为机械能，以推动调整臂使制动器进入工作状态，达到制动的效果。凸 轮轴鼓式制动器中弹簧制动缸支架的作用则是固定弹簧制动缸，且对凸轮轴有 支撑作用，因此解决弹簧制动缸支架断裂失效问题是不容忽视且对汽车的制动 性能和安全性能具有重要意义的。 2 问题描述 某商用车试验样车在试车场进行整车可靠性试验过程中，后桥凸轮轴鼓式 制动器弹簧制动缸前壳与支架发生断裂失效，二者装配关系如图 1 所示。在整 车行驶过程中，弹簧制动缸支架主要承受制动缸重力及制动反力的作用，以及 来自路面激励引起的振动加速度。 图 1 装配关系 3 失效分析 弹簧制动缸前壳与支架的失效原因首先应考虑前壳与支架是否存在材料理 化性能不合格的情况，然后再考虑前壳与支架是否存在强度不足或刚度不足的 情况。 3.1 材料理化性能检验 弹簧制动缸前壳采用的是 SPHC 钢板材料，弹簧制动缸支架采用的是 20# 钢材料，根据相关国家标准 GB/T 14203—1993 《钢铁及合金光电发射光谱分 析法通则》、GB/T 4340.1—2009 《金属材料维氏硬度试验第 1 部分：试验 方法》、GB/T 13298—1991 《金属显微组织检验方法》要求的检验方法，分 别对 2 种材料理化性能进行检验。弹簧制动缸前壳材料金相组织检验结果为铁 素体+三次渗碳体，如图 2 所示；弹簧制动缸支架材料金相组织检验结果为铁 素体+珠光体，如图 3 所示。 图 2 弹簧制动缸前壳材料金相组织 图 3 弹簧制动缸支驾材料金相组织 根据 2 种材料所检的元素含量、硬度、换算抗拉强度、金相组织的综合分 析，所用材料符合图纸及相关标准的要求，证明弹簧制动缸前壳与支架的断裂 失效不是因材料理化性能不合格引起的。 3.2 开裂形貌分析 排除了材料理化性能不合格的因素，则考虑弹簧制动缸前壳和支架的断裂 失效是由于强度或刚度不足导致的，为了分析失效原因，首先对失效零件开裂 形貌进行分析。 弹簧制动缸前壳在与支架连接螺栓周围发生开裂，且由主裂纹扩展出多条 次生裂纹，螺栓与前壳内表面连接焊缝完全开裂，螺栓头部与前壳接触位置有 明显压痕，开裂形貌如图4 所示。 图4 弹簧制动缸前壳开裂形貌 弹簧制动缸支架在与前壳连接螺栓孔位置发生开裂，螺母与支架接触位置 也存在压痕且有明显的压下量，同时在加强筋焊缝端部出现裂纹，并表现出对 焊缝端部的敏感性，且由主裂纹扩展出多条次生裂纹，开裂形貌如图 5 所示。 图 5 弹簧制动缸支架开裂形貌 由于疲劳断裂是指在局部应力集中或强度较低部位首先产生裂纹，裂纹随 后扩展导致的断裂，根据弹簧制动缸前壳与支架的开裂形貌，失效原因倾向于 2 个零件发生疲劳开裂。 3.3 有限元仿真分析 为了进一步寻找弹簧制动缸支架疲劳开裂的原因，采用有限元仿真分析的 方法对其进行计算分析。 3.3.1 仿真分析流程确定 进行有限元仿真分析首先应明确分析思路，确定分析流程。根据弹簧制动 缸前壳和支架在整车上的实际受力状态，确定仿真分析模型与仿真分析工况。 强度仿真分析工况主要考虑制动力和路面激励的影响，进行制动缸制动力作用 和轴头加速度载荷作用下的强度校核计算；刚度仿真分析工况主要考虑路面激 励引起系统振动的影响，进行局部约束模态和扫