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金属基烧结摩擦片制造工艺的制作方法 专利名称 :金属基烧结摩擦片制造工艺的制作方法 技术领域本发明属于摩擦材料制造技术领域， 特别涉及烧结摩擦片制造 工艺。 背景技术金属基烧结摩擦材料由于具有强度高、耐磨损、导热性好，并 具有较高的摩擦系数、摩擦系数稳定等特点而成为制造离合器、制动器 的关键材料，广泛用于汽车、摩托车、列车、飞机等运输工具及石油钻 井、风力发电等机械中。在列车车辆制造领域，用于制造制动闸瓦和制 动闸片。这类材料以金属为基体， 含有均匀分布的硬质粒子和润滑粒子。 金属基体的含量对材料的强度和韧性起主导作用， 硬质粒子和润滑粒子 均为脆性材料，其含量控制着制品的摩擦系数和磨损量。提高脆性材料 的含量，有利于增加摩擦系数、降低磨损量，同时，降低制品的强度和 韧性。 随着制动负荷的增加，如列车速度的提高，载重量增加，对摩擦制动材 料性能提出了越来越高的要求，这就要求材料在保证基体强度的同时， 进一步提高摩擦系数和降低磨损量。 这对摩擦材料的制造工艺提出了更 高的要求。 目前国内外传统的制造工艺为原材料混合、 冷压制成型、 压力烧结成型。 压力烧结成型是将冷压制成型的毛坯叠放在一起，放入加压烧结炉中， 在保护性气氛下加压烧结。由于炉温分段固定加热，温区均匀性不足， 造成制品质量难于均匀， 同时，烧结压力调节范围有限， 一般为 1-5MPa 这个范围，难于进一步提高制品的密度和使制品有较复杂的形状。 另外， 电阻加热炉升温、降温均需要较长时间，这使得每炉的烧结时间约为 8-10 小时，因此，压力烧结成型工序生产效率低、能耗大。为提高制品 的密度和使制品具有较复杂的形状， 满足高速列车对高能量制动闸片的 制造要求， 国际专利 WO97/43560 采用的制造高速列车制动闸片的工艺 为原材料混合、冷压制成型、第一次烧结、热锻成型、第二次烧结。这 种工艺可以提高制品密度，允许制品形状较复杂和尺寸精度好，然而， 由于工艺中采用了 3 次加热工序，因此，制造时间长，制造成本显著提 高。 发明内容本发明的目的是提出一种金属基烧结摩擦片制造工艺， 工艺简 单，制造效率高、成本低、产品性能优良，尺寸精度高。 本发明为实现上述目的所采用的技术方案是一种金属基烧结磨擦片制 造工艺第一步混合原料粉末混合均匀； 第二步冷压制成型将模具内表面 涂润滑脂，将混合好的粉料及护套或护环置入模具中，在常温及 100-600MPa 压力下，压制出所需的毛坯；第三步电流直加热模压烧结 成型将冷压制成型毛坯置入高强石墨或钢质模具中， 将模具连同毛坯置 入炉中，炉内通入氢气和氮气，或启动真空系统，真空度达 70mmHg， 然后，对毛坯施加电压 3-15V、大电流 10-200A，同时，对毛坯施加压 力 5-100MPa，烧结温度 750-1500℃，保温时间为 1-30 分钟，随炉冷却 至 100℃出炉。 所述第一步混合将各组份材料按比例加入混合器中进行混合， 首先混合 密度较大的金属粉，如铜粉、锡粉、铁粉和铝粉等，再加入硬质粒子如 Al2O3 、SiO2、硬质合金等，最后加入石墨。 电阻加热炉升温、降温均需要较长时间，这使得每炉的烧结时间约为 8-10 小时，因此，压力烧结成型工序生产效率低、能耗大。为提高制品 的密度和使制品具有较复杂的形状， 满足高速列车对高能量制动闸片的 制造要求， 国际专利 WO97/43560 采用的制造高速列车制动闸片的工艺 为原材料混合、冷压制成型、第一次烧结、热锻成型、第二次烧结。这 种工艺可以提高制品密度，允许制品形状较复杂和尺寸精度好，然而， 由于工艺中采用了 3 次加热工序，因此，制造时间长，制造成本显著提 高。 发明内容本发明的目的是提出一种金属基烧结摩擦片制造工艺， 工艺简 单，制造效率高、成本低、产品性能优良，尺寸精度高。 本发明为实现上述目的所采用的技术方案是一种金属基烧结磨擦片制 造工艺第一步混合原料粉末混合均匀； 第二步冷压制成型将模具内表面 涂润滑脂，将混合好的粉料及护套或护环置入模具中，在常温及 100-600MPa 压力下，压制出所需的毛坯；第三步电流直加热模压烧结 成型将冷压制成型毛坯置入高强石墨或钢质模具中， 将模具连同毛坯置 入炉中，炉内通入氢气和氮气，或启动真空系统，真空度达 70mmHg， 然后，对毛坯施加电压 3-15V、大电流 10-200A，同时，对毛坯施加压 力 5-100MPa，烧结温度 750-1500℃，保温时间为 1-30 分钟，随炉冷却 至 100℃出炉。 所述第一步混合将各组份材料按比例加入混合器中进行混合， 首先混合 密度较大的金属粉，如铜粉、锡粉、铁粉和铝粉等，再加入硬质粒子如 Al2O3 、SiO2、硬质合金等，最后加入石墨。 电阻加热炉升温、降温均需要较长时间，这使得每