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机械搅拌器直径大小与罐径的比例 从机械搅拌器的功能可以知道，叶轮叶片的直径大小不是任意决定的，它可 以影响叶轮的排出流量，也可以影响动力消耗，也就是可以影响向液体中输入能 量的大小，说明叶轮的大小直接影响搅拌过程的进行。如果叶轮的大小选择合理， 就能供给搅拌过程所需要的动力，还能提供良好的流动状态，完成预期的操作。 叶轮叶片的大小一般以桨径的大小（所谓桨径是指叶轮回转时前端轨迹圆的 直径）和叶轮的宽度来衡量。桨径的选择与机械搅拌器的种类有关，与罐径的大 小有关。 当搅拌罐中出现“圆柱状回转区”漩涡时，这个部分的混合很差，致使混合 时间较长，不利于搅拌过程，所以一般都要设法缩小这个区域。如果减小桨径就 可以缩小“圆柱状回转区”的半径。 如果因为种种原因，不方便更改桨径，那么除了通过减小浆径来缩小“圆柱 状回转区”外，还可以通过以下两种方法： 安装搅拌器装置附件——挡板 | 搅拌器的偏心式安装 在低黏度液时，由于液体流动性好，能量传递较容易，所以不必担心由于桨 径的减小会造成叶轮外围出现死区。此时，只要叶轮的搅动液量范围够，就应将 桨径取小些，以桨径与罐内径之比叫桨径罐径比d/D，一般桨式叶轮的 d/D=0,35~0.8。涡轮式叶轮的d/D 一般为 0.25~0.5。桨式之所以将d/D 的范围取 大些,是因为它的转速较低，还常用在黏度较高的条件下。考虑到具体的操作目 的，还可将桨径尺寸选择更合理些。例如对于液液分散操作时，为使轻相组分不 致集中在轴的附近，要使罐的中心部分和四周部分的分散相能侧时分散，取 d/D=1/3 最合适，对气-液分散操作，也取 d/D=1/3。据认为在这个条件下．当动 1 力消耗一定时，传质速率较大。当固-液相悬浮操作时，为使罐底的固体颗粒易 于搅起，对不同类型的罐底可取不同的桨径。桨径罐径比分别为：平底圆罐 d/D=0.45 - 0.5，椭圆形底圆罐d/D=0.4，半球形底圆罐d/D=0.3。对于特殊的 液液乳化搅拌，为取得高的剪切能力，叶轮要高速同转，其桨径罐径比更小，一 般为 1/6~1/10。 在液体黏度很大，大到使流动进入层流状态时，轴附近的“圆柱状回转区” 几乎变小到零，但因液体黏滞力很大，罐内易出现死区，所以桨径要取得很大， 如采用锚式、框式及螺带式等，其 d/D 都在 0.9 以上。 推进式叶轮轴向流量大，体积循环能力强，一般桨径都不大，多取 d=0,2-0.5 其中以 d/D=1/3 为最常用。 您可能感兴趣的文章：根据黏度和需求对搅拌器选型 可将机械搅拌器根据转速区分为快速型与慢速型两类，它们的桨径罐径比不 同。以经常使用在过渡区与湍流区的为快速型，如涡轮式、推进式、鼠笼式与桨 式等；以经常用在层流区的为慢速型，如螺带式、锚式、螺杆式等等。对快速型 搅拌器直径大小一般取 2.0≤D/d≤8.0，即0.125≤d/D≤0.5；对慢速型的一般 取 1.04≤D/d≤2.0，即0.5≤d/D≤0.96。 您可能感兴趣的文章：高速机械搅拌器的转速控制 关于一个叶轮上叶片的数量，一般在桨式中常用双叶。各种涡轮式的叶轮以 6 叶及8 叶为多，最少的用3 叶，最多有用 16 叶。推进式有2 叶、3 叶和4 叶， 以3 叶居多。 关于叶轮宽度的影响．可从机械搅拌器的动力消耗方面来分析。可这样概括 地说，在高黏度液体中，层流范围内动力消耗几乎和桨宽成正比，而在低黏度液 2 中，仅在叶轮宽度范围较小时，动力消耗随桨宽增加而增加，当桨宽大到一定范 围以上，动力消耗就不再因桨宽增大而增大了。 这里介绍一些常用桨宽 b 的数据。对涡轮式，在不互溶液-液中搅拌时，取 d/D=1/3，叶片数=4，桨宽b=(0.05~0.1)D 。在气-液分散操作中，取 d/D=1/3．则 取（b/D ）n=0.15~0.3 。桨式的b= （0.1~0.25）D。锚式、框式及螺带式其桨宽 b=0.1D 。 您可能感兴趣的文章：搅拌器桨叶宽度对搅拌功率的影响 关于机械搅拌器在搅拌轴上的安装层数，一般都是从叶轮的搅动范围来考虑 的，液层过高则要考虑设置多层叶轮。对于低黏度液体，如黏度小于 5000mPa.s 时径流型叶轮可搅动罐内上下范围为桨径的4 倍，所以对常用的液层降度H=D 时， 只要一层叶轮即可。推进式叶轮一般也在粘度大于 11