加气砌块石灰控制统一标准.docVIP

加气砌块石灰控制标准 1 国家标准相关加气混凝土用生石灰技术要求 项 目 标 准 值 A（CaO+MgO）质量分数，% ≥ 65 MgO质量分数，% ≤ 8 SiO2质量分数，% ≤ 8 CO2质量分数，% ≤ 7 消化速度，min 5~15 消化温度，℃ 60~90 未消化残渣质量分数，% ≤ 15 磨后细度（0.080mm方孔筛筛余），% ≤ 20 注：本《石灰控制标准》另有具体要求，以相关要求为准。 2 生石灰生产条件 2.1 生产厂石灰石原料、煤质、窑型和煅烧工艺应一致和稳定。 2.2 石灰石CaCO3含量不少于86%（折合CaO不少于48%），SiO2小于4%，Al2O3+Fe2O3含量低于2%，SO3低于0.4%，无粘土杂质。 2.3 石灰石粒径控制在8~15厘米，提议生产厂配置机械破碎设备。 2.4 燃煤粒径小于5厘米，发烧量33500KJ以上，固定炭60%以上，挥发份10%以下，灰分20%以下。 2.5 石灰窑出口处地面应为硬化地面，应有完备方法确保出窑前地面无杂物、杂质。 2.6 在煅烧过程中避免因温度不足或过高而出现欠烧或过烧现象。 2.7 生石灰出窑后，应将欠烧灰和过烧灰拣出并置于废品堆，废品堆和出窑口距离不少于50米。对已拣出欠烧灰和过烧灰后合格灰不得再进行分级、分拣，不得将高品质灰留存或销售给第三方。 2.8 生石灰应随出随运，不得露天搁置。 2.9 生产厂应将销售渠道和销售统计书面通知本企业，未经本企业同意不得向第三方销售。 2.10 生石灰生产方和需用方应建立供给侧沟通机制，对生石灰生产步骤加以控制。 3 生石灰运输 3.1 生石灰中期需用计划应提前3日提交石灰生产厂，石灰生产厂据此安排投料、煅烧计划；生石灰短期需用计划应提前1日提交石灰生产厂，石灰生产厂据此安排运输计划。 3.2 当需用量临时降低时，应采取方法降低对生石灰品质影响，依次采取方法有：经过其它渠道对外销售，破碎后置于密闭库内保留，封窑保温延缓出窑，出窑就地覆盖（保温防潮）存放等。 3.3 生石灰装卸机械、运输车辆在装车前需清扫洁净，装车位置及周围地面也应清扫洁净，避免杂物混入。 3.4 生石灰运输过程需全程覆盖、防水防潮，并降低撒漏。尽可能避免在雨雪中运输，确需运输时，对车顶、车侧、车底防雨雪方法均需加强，确保无任何漏点；车辆抵达后，需立即破碎、立即使用。 4 生石灰入厂检验 4.1 大门警卫应做好生石灰运输车辆入厂、出厂统计，统计应载明车牌号、时间、装载情况等，车辆出门时警卫在司机所持过磅单上签字后放行，无警卫签字过磅单无效。 4.2 生石灰车辆入厂后先称重，称重前检验车上乘员数、覆盖物、可拆卸物等装载情况，卸车后称皮重时再次检验装载情况，并查对车牌号一致。 4.3 每车作为一个检验批。 4.4 外观检验 4.4 4.4.2 过烧灰不超出该批重量8%，欠烧灰不超出该批重量2%。通常以块状过烧和欠烧灰数量占块状石灰百分比衡量。在车辆上任取1~3个点，每点取样50千克，分别挑出过烧和欠烧灰块重量和样品重量比值即为该点过烧和欠烧灰含量，取3点中最大值作为结果。通常情况下，浸水20~30分钟后，仍有粒径超出1厘米未消解块或未完全消解渣块超出20%，即可判定为过烧和欠烧灰块。 4.4.3 粉状灰感官未消化残渣不超出样品10%，且无显著出窑后混入杂质。在车辆上任取1~3个点，每点取样1千克 4.4.4 粉状灰不超出该批重量10%。通常采取目测检验，必需时取粉状灰分布较多1~3个点，每点取粉状灰样100千克，用4毫米方孔筛分10次筛分，灰分重量和样品重量比值即为粉状灰含量，取3点平均值为结果。 4.5 理化检验 4.5.1 综合灰样A（CaO+MgO）检验。在车辆不一样部位用尖头铁锨随机选择6个点，取样点应均匀分布在车对角线上，并应在表层10厘米下取样，其中包含不少于2个点是在表层50厘米以下样。每个点取样量不少于2千克，取样点内如有最大尺寸大于150厘米大块，应将其砸碎，取能代表大块质量碎块。将取样点份样分别倒在地上均匀混合后，采取四分法将其缩分到不少于4千克后进行破碎。破碎后灰样再经四分法缩分到不少于0.4千克后进行研磨。研磨后再分成4份，其中1份样品按标准方法化验A（CaO+MgO），1份封存备验（保留期7天），1份做未消化残渣检验，1份做消解曲线检验。A（CaO+MgO）含量应大于65%。 4.5.2 块状灰样A（CaO+MgO）检验。在车辆不一样部位用尖头铁锨随机选择6个点取块径1~15厘米石灰不少于12块，取样点应均匀分布在车对角线上，并应在表层10厘米下取样，其中包含不少于2个点是在表层50厘米以下样。用大锤破碎混合均匀，再经四分法缩分到不少于0.4千克后进行研磨。研磨后再分成4份，其中1份样品按标准方法化验A