控制图的应用[参考].pptVIP

建立Xbar-R图的步骤D Ｄ过程能力解释 D1计算过程的标准偏差 D2计算过程能力 D3评价过程能力 D4提高过程能力 D5对修改的过程绘制控制图并分析 * 过程能力及过程能力指数概念 过程能力：指过程要素(人、机、料、法、环)已充分标准化，也就是在受控状态下，实现过程目标的能力。 过程能力指数：是过程能力与过程目标相比较，定量描绘的数值。 过程能力指数表示的方法： Cp：过程均值X与规范中值一致时的过程能力指数。 Cpk：过程均值X与规范中值不一致时的过程能力指数。 过程能力指数表述仅存在普通原因变差时的过程能力。 Pp：过程均值X与规范中值一致时的过程性能指数。 Ppk：过程均值X与规范中值不一致时的过程性能指数。 过程性能指数表述，存在普通原因变差和特殊原因变差。 = = = = * 过程能力指数计算 过程的标准差（正态分布存在两种标准差） 固有标准差：过程仅存在普通原因变差时用，即计算Cp、Cpk时用。 总标准差：过程存在普通和特殊原因变差时用，即计算Pp、Ppk时用。 R／d R：个子组极差的平均值 d2：常数 ? ^ * 过程能力计算 Cp= USL-LSL 6?R/d ? Cpk= USL-LSL-2? 6?R/d ? ?： X与规范中值之差；USL-LSL表示公差带 ＝ Pp= USL-LSL 6?s ? Ppk= USL-LSL-2? 6?s ? * 过程能力计算 特殊情况：不对称公差或单边公差 Ppk1= USL-X 3?s ? = Ppk2= X-LSL 3?s ? = Cpk1= USL-X 3?R/d ? = Cpk2= X-LSL 3?R/d ? = Ppk取两值之中较小者 Cpk取两值之中较小者 * 均值和标准差图（Xbar－s图） 使用时机或场合： 使用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是合适的 数据是同计算机按实时时序记录、描图的，则S的计算程序容易集成化 有方便适用的袖珍计算器使S的计算能简单按程序算出 收集数据：计算各个子组的平均数和标准差，其公式分别如下： x= 过程平均值 * 计算控制限 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 B4 3.27 2.57 2.27 2.09 1.97 1.88 1.82 1.76 1.72 B3 * * * * 0.03 0.12 0.19 0.24 0.28 A3 2.66 1.95 1.63 1.43 1.29 1.18 1.10 1.03 0.98 注：n为样本容量，在样本容量低于6时，没有标准差的下控制限 均值和标准差图（Xbar－s图） 平均值控制图 标准差控制图 * 均值和标准差图（X－s图） 过程控制（与Xbar-R图相同) 过程能力计算（与Xbar-R图基本相同，不同之处如下：） 估计过程标准差： n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 C4 0.798 0.886 0.921 0.940 0.952 0.959 0.965 0.969 0.973 注：n为样本容量 * 中位数图（X－R图） ～ 收集数据 一般情况下，中位数图用在样本容量小于10的情况，样本容量为奇数时更为方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。 X值控制限 极差控制限 ～ 计算控制限 * 中位数图 过程控制（与同Xbar-RR图相同） 过程能力计算（与Xbar-R图基本相同，不同之处如下：） 估计过程标准偏差 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.70 2.85 2.97 3.08 注：n为样本容量 * 单值和移动极差图（X－MR） 注意： 单值控制在检查过程变化时不如X－R图敏感。 如果过程的分布是不对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件间重复性，做好能使用X－R图 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较慢的变性，直到子组数达到100以上。 * 单值和移动极差图（X－MR） 收集数据 收集各组数据 计算单值间的移动极差（MR）。通常最好是记录每对连续读数间的差值。移动极差的个数会比单值读数少一个，在很少的情况下，可在较大的移动组或固定的子组的基础上计算极差。 * 单值和移动极差图（X－MR） B计算控制限 值控制图 极差控制图 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 D3 * * * * * 0.08 0.14 0.18 0.22 E2 2.66 1.77 1.46 1.29 1.18 1.11 1.05 1.01 0.98 注：n为样本容量，样本容量小于7时，没有极差的控制下限