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现场评比管理办法 一、目的 鼓励先进，鞭策后进，让每位员工养成自觉维护现场的良好习惯，同时促进各班 组积极建立自己有班组特色的文化。 二、职责 综合管理组负责车间现场 5S 的推进和统筹 班长、副班长负责对所辖责任区域的现场 5S进行整改三、内容 每周综合管理组将牵头组织各职能管理人员按评分标准表（详见附件三）到各班组评分。评分将以各班组的人数、区域面积、困难度差异计算出各组的加权系数（详见附件一）进行，力求客观、公正。 各班组的实际状况发生变化，加权系数可作修正。 评分后由综合管理组负责计算出各班组成绩。并将其结果公布在车间现场5S 评比专栏上。同时月底汇总各班每周得分之和计算出平均分后公布在车间现场评比看板上，具体标准如下： 85 分以上（含 85 分） 合格； b) 70～85 分 警告； 70 分以下差。 对于每次检查到的主要缺点车间也将同时公布在车间现场评比看板上，作为班组立即整改项目。 四、奖惩规定 评比以“周”为单位考核，以“月”进行评比，每半年进行一次奖励。 每月底车间汇总取前两名发给流动红旗，最后一名发给黄色锦旗，以作警示和鞭策。 流动红旗颁发于次月第一周例会，由车间主任主持。各阶段奖金以现金形式发放，扣款将落实人头于当月在工资中扣除。 所颁发的流动红旗或黄色锦旗必须悬挂于指定位置，并于当月 26 日收回。连续三次获得第一名，车间颁发“ 5S样板班组”奖牌，奖金翻一番。 各月平均成绩均未达到 85 分时，不颁发第一、二名，平均成绩均超过 85 分以上，不发最后 1 名黄色锦旗。 颁发的奖金作为班组活动费用，由班长将奖金平均分发或作集体活动费用。扣款由财务核算员按班组名单在工资中扣除。 前两名奖金和最后一名扣款标准如下： 班组人数 第一名 第二名 最后一名 A10 人以下（含 10 人） 300 250 300 B11 人～ 30 人（含 30 人） 900 750 900 C31 人～ 50 人（含 50 人） 1500 1250 1500 D50 人以上 2000 1800 2000 五、申诉制度 现场 5S 评比不仅是个人，而且是团队的荣誉。若有任何认为不公的情况，可填报 “5S评分申诉表，依下列方式申诉： 确实核对过最新的检查标准； 与现场安全主管协调； 交付车间主任最终裁决。 注：未尽事宜参照《现场管理要求及日常考核条例》执行。 最终解释权归制造部总装车间办公室 附件一：加权系数调整方法 附件二：现场巡察判定五十条 附件三：作业区 5S 评分标准表 附件一：加权系数调整方法 调整方法 实得分数 = “ 5S评分表”所得分数×加权系数 5S 各项加权考虑及系数赋予 基本方法：设定基准参数（一般在 0.90～ 1.10之间），采用比较法确定相应系数。 K1 ：整理、整顿困难度系数 主要考虑责任区域设备物品的多少，物品轻重，地方的多少，物品进出的频度， 设施设备的老旧程度以及整理、整顿的难易度和维持的难易度。 K2 ：面积系数 面积比率 = 责任区内面积数 / 全车间面积数 面积 ＜ ＞ 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 比率 0.1 0.24 K2 0.96 0.97 0.98 0.99 1.00 1.01 1.02 1.03 1.04 K3 ：人数系数 人数比率 = 班组员工人数 / 全车间员工人数 人 数 ＜ ＞ 0.055 0.050 0.045 0.040 0.035 0.030 0.025 比 0.063 0.023 率 K3 1.04 1.03 1.02 1.01 1.00 0.99 0.98 0.97 0.96 加权系数计算公式 K= ｛(K1+K2 ×K3)/2+(K1 ×K2×K3)｝ /2 附件二：现场巡察判定五十条 序 判定项目 工作台上无用或暂无用物品须拿走 生产线上不应放置多余物料，生产余料、暂不用物料、回收物料和不合格品要求在当 2 天内退完，特殊情况不应超过三天 无包装或包装起不到保护作用的物料不能直接放置在地 不合格品、待处理品必须有明显标识，且与生产区域分开 工作台、地面、塑料周转箱等生产区域，不能有“牛皮癣” 现场物品放置应有整体感 不同类型、用途的物料应分开管理 个人物品要放在规定的工具柜内或特定的架子上 工作台上的螺钉、螺母、垫片必须使用统一的塑料盒，盒内的螺钉不许混放有杂物 序 判定项目 各类物料、零部件摆放整齐，作好物料标识 所有物料在堆放过程中不得超高、超量、超线存放 流水线底不允许放置任何物料，地面上不允许有螺钉、杂物 生产中所有的空箱要及时清拆，回收物料要按要求包装好，整齐放在相应的区域 班组长及检查人必须每天按岗位检查记录表上的要求对各岗位进行准时检查，并做好 14 记录 任何情况下不允许堵塞消防通道 空叉板