万立方球罐焊后热处理的基本工艺实验.docVIP

1万立方球罐焊后热处理工艺试验 目录 TOC 4 焊后热处理（江全部安大热处理工程企业和扬州大学合作编写） 1 4.1 焊后热处理工艺验证性试验 1 4.1.1 球罐关键设计参数 1 4.1.2 热处理方法及工艺规范 1 4.1.2.1 热处理方法 1 4.1.2.2 热处理工艺规范 2 4.1.3 热工计算 9 2 4.1.4 热处理现场工艺设计 7 4.1.4.1 热处理工艺系统 7 4.1.4.2 保温方法 10 4.1.4.3 试板和球罐壁板同时热处理 11 4.2 焊后热处理用燃烧装置及辅助装置（球罐温度均匀性和稳定性控制） 11 4.2.1 改造燃烧气流出口喷咀，确保燃气流螺旋式上升 11 4.2.2 强制燃烧气流在球罐内部流动轨迹 11 4.2.3 适时维持球罐内部正压力 12 4.3 焊后热处理技术保障方法 13 4.4 需要提供数值、图表和照片 14 4.4.1 球罐焊后热处理总体照片 14 4.4.2 焊后热处理燃烧器照片 14 4.4.3 焊后热处理测温及控制照片 14 4.4.4 现场参与1万立方球罐焊后热处理团体照片 15 6 10000m3球罐焊后热处理结果 15 6.1 10000m3球罐焊后热处理汇报 15 6.2 焊后热处理巡检统计 15 1万立方球罐焊后热处理工艺试验 4 焊后热处理（江全部安大热处理工程企业和扬州大学合作编写） 4.1 焊后热处理工艺验证性试验 10000m3球罐属 Ⅲ类压力容器。依据设计要求和GB50094- ，名义厚度大于30mm(当焊前预热100℃及以上时，名义厚度大于34mm)Q345和Q370R钢制球形储罐必需经过焊后热处理。此次热处理工程采取燃油法进行热处理，为确保热处理工程质量按技术要求顺利进行，特制订以下热处理实施方案。 4.1.1 球罐关键设计参数 表4-1 球罐关键设计参数 序 号 项 目 参 数 1 球罐内径 ?26800mm 2 设计壁厚 36mm 3 全容积 10079m3 4 球罐材质 Q345R 5 工作介质 致冷剂 6 设计压力 1.77 7 设备净重量 713460Kg 8 容器类别 Ⅲ类 热处理依据及目标： 此次热处理按设计图纸、GB 50094- 和ASME相关标准进行整体热处理。为了消除罐体组装和焊接时产生残余应力，减缓介质对钢板应力腐蚀，改善焊接接头和热影响区组织和性能，达成降低硬度，提升塑性和韧性目标，深入释放焊缝中有害气体，预防焊缝氢脆和裂纹产生，从而稳定容器几何尺寸提升设备使用寿命。 4.1.2 热处理方法及工艺规范 4.1.2.1 热处理方法 采取燃油法进行热处理以球罐内部为炉膛，选择0号轻柴油（随气温选择标号）为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，经过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，伴随燃油不停燃烧产生高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热辐射作用，使罐体升温到热处理所需温度。 4.1.2.2 热处理工艺规范 根据ASME等相关技术标准和设计文件要求，选择以下热处理工艺参数和工艺曲线： 恒温温度 600℃±25℃ 恒温时间 90 min 升温速度 50-80℃/ｈ （≤300℃时可不予控制） 降温速度 30-60℃/ｈ 恒温时最大温差 ≤50℃ 升温时最大温差 ≤130℃ 降温时最大温差 ≤100℃ 热处理工艺曲线： 温度 恒温温度 600±25℃ 600℃ 最高温度曲线（625℃） 90min 最低温度曲线（575℃） 400℃ 时间 图4-1 热处理工艺曲线图 4.1.3 热工计算 热平衡计算基础公式： 本热平衡计算以下人孔到上人孔之间作为球罐热平衡区域。在一个工作周期内，热处理过程需总热量ΣQ由下式计算：