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填隙碎石基层(底基层) 填隙碎石基层(底基层)施工工艺流程如图所示。 动实满隙振压填孔部撒屑扫 局补石及匀振动压实第二次撒布石屑振动压实撒布石屑输摊粗料运和铺骨准备下承层 动实满隙 振压填孔 部撒屑扫 局补石及匀 振动压实 第二次撒布石屑 振动压实 撒布石屑 输摊粗料运和铺骨 准备下承层 施工放样 填隙碎石工艺流程图 准备工作 准备下承层 基层的下承层是底基层及其以下部分。底基层的下承层可能还包括垫 层。下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地 点。 下承层的平■整度和压实度应符合规范要求。 土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进 行碾压(压3~4遍)。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水； 如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进 行处理。 对丁底基层，根据压实度检查(或碾压检验)和弯沉测定的结果，凡 不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、 换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。 底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底基层上的搓板应刮除； 松散处，应耙松洒水并重新碾压。 逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符 合规范规定。 新完成的底基层或土基，必须按规范进行验收。凡验收不合格的路段， 必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离( 5~10m)应交错开挖 泄水沟。 测量 在下承层上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m 处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。 进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计 局。 材料用量 碎石料。根据路段基层或底基层的宽度、厚度及松铺系数(1.20~1.30, 碎石最大粒径与层厚之比为0.5左右时，系数为1.3;比值较大时，系数接近1.2), 计算各段需要的粗碎石数量。根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。 填隙料。填隙料的用量约为碎石重量的 30%~40%。 运输和摊铺粗碎石 碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。 在同一料场供料的路段，由远到近将粗碎石按计算的距离卸置于下承 层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留一缺 口，以便于施工作业。 用平地机或其他合适的机具将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，表 面应力求平整，且在规定的路拱。同时摊铺路肩用料。 检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预定要求。必要时，应进行成 料或补料工作。 撒铺填隙料和碾压 1)十法施工 十法施工的填隙碎石特别适宜于十旱缺水地区施工，步骤如下。 初压。用8t两轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位，在直线段上， 碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行。在有超高路段，碾压从内侧路肩 开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后， 应再次找平。初压终了时，表面应平整，并且有要求的路拱和纵坡。 撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将十填隙料均匀地撒铺在已 压稳的粗碎石层上，松厚约 2.5~3.0cm。需要时，用人工或机械扫(滚动式钢丝 扫)进行扫匀。 碾压。用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石问的孔隙中。 如没有振动压路机，可用重型振动板。碾压方法同初压，但路面两侧应多压 2~3 遍。其压实厚度通常为碎石最大粒径的 1.5~2.0倍，即10~12cm。碾压后基层的 固体体积率应不小于85%，底基层的固体体积率应不小于 83%。 再次撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将十填隙料再次撒铺在 粗碎石层上，松厚约2.0~2.5cm。用人工或机械扫匀。 再次碾压。用振动压路机进行碾压，碾压过程中，对局部填隙料不足 之处，人工进行找补，将局部多余的填料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。 振动压路机碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需补撒填隙料， 并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，应将局部多余的填 隙料铲除或扫除。填隙料不应在粗碎石表面局部集中。 表面必须能见粗碎石(如 填隙碎石层上为薄沥宵面层，应使粗碎石的棱角外露 3~5mm)。 设计厚度超过一层铺筑厚度，需在上再铺一层时，应将已压成的填隙 碎石层表面的细料扫除一些，使表面粗碎石外露约 5~10mm。然后在上摊铺第2 层粗碎石，并按上述(1) ~ (6)的工序进行。 填隙碎石表面孔隙全部填满后，用 12~15t三轮压路机再碾压1~2遍。 在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水(洒水 量一般在3kg/m2以上)。 2)湿法施工 开始的工序与十法施工(1) ~ (5)的步骤相同。 粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用