转炉工艺说明.docxVIP

本体电气 转炉本体工艺简介： 烟罩提升到高位， 氧枪在等待位以上， 通过炉前加料操作台把转 炉摇到 45° 左右，然后天车吊来废钢槽把废钢加入到转炉中，盛有 铁水的铁水包从脱硫站出来， 由 480 吨天车天车吊到炉前， 然后兑铁。转炉摇回零位，关上炉前挡火门，烟罩降到低位，下氧枪，氧枪到达 开氧点后开始吹氧，吹氧过程中根据氧步值加辅原料。吹氧达到 13 分钟左右时下副枪测量温度和碳含量， 根据钢水目标成分对钢水进行补吹，补吹结束后提枪到等待位，烟罩提升到高位，炉下钢水罐车开到炉下出钢位，转炉摇到 -75 ° 左右出钢。此时全程对钢水罐车进行 在线底吹氩气。通过下料溜槽加铁合金，测温取样后进入 LF 精炼。 转炉本体工艺特点： 脱磷转炉系统 采用先进的转炉铁水脱磷工艺， 对全量铁水进行脱硅、 脱磷处理， 实现经济、合理的生产流程，满足大批量、连续稳定生产高附加值产 品的需要。建立起高效低耗的洁净钢生产平台。 这种新工艺的主要优 点是： 1）在专用转炉内进行铁水脱磷，转炉容量大，有充分的反应空 间。能够生产高质量的低磷铁水。 2）能够实现大气量底吹搅拌，创造良好的动力学条件，加速脱磷反应。 3） 从与脱碳转炉生产节奏配合上来说，转炉脱磷时间短，可以 和脱碳转炉匹配，实现快节奏的全双联生产，提高车间的生产能力。 4）实现少渣冶炼，有利于锰的还原。可用部分锰矿代替锰铁，减少了铁合金耗量，降低生产成本。 5）为洁净钢生产达建良好的工艺平台， 为高附加值产品的开发， 创建良好的条件。 6）可以采用高磷铁水冶炼，降低原料成本。在脱磷转炉上采用了以下先进工艺： 1）采用顶底复吹技术，顶吹氧气，大气量底吹，加强熔池搅拌。 2）采用两级自动化控制系统，实现炼钢过程的自动化控制，降低劳动强度，提高劳动生产率，为实现产品质量控制、跟踪管理创造条件。 3）运用长寿转炉设计技术，提高炉衬寿命。 4）脱磷炉设置两套氧枪升降及横移装置，互为备用。 5）采用机械化上修炉工艺。 6）采用干法煤气净化系统。 7）设置二次除尘系统及屋面除尘系统，对车间内各散尘点进行 烟尘捕集，降低粉尘污染，实现绿色环保型生产。 （ 3）脱碳转炉系统 在脱碳转炉系统的设计上，坚持先进、成熟、完善的原则。采用 的先进工艺和技术如下： 1 ）转炉冶炼采用顶底复吹工艺，顶吹氧气，底吹惰性气体 （ N2/Ar ），加强熔池搅拌，抑制喷溅，缩短冶炼时间，提高金属收得率和氧气利用率。 2）采用两级自动化控制系统，实现炼钢过程的自动化控制，降低劳动强度，提高劳动生产率，为实现产品质量控制、跟踪管理创造条件。 3）采用副枪技术，提高冶炼终点目标命中率，实现自动化炼钢。同时减轻工人的劳动强度，缩短冶炼周期，提高转炉生产能力。 4）转炉设置两套氧枪升降及横移装置，互为备用。可遥控进行 换枪作业，缩短换枪时间，达到不间断生产的目的。 5）转炉炉体炉腹空冷系统采用管式结构，均匀、密集的风嘴布 置，满足大风量的通过， 并能全面地冷却整个炉腹部， 提高冷却强度， 降低炉壳温度，提高转炉炉壳的使用寿命。 6）采用上修炉工艺，机械化作业，降低劳动强度，提高工作效率，缩短修炉周期，减少维修人员，改善工作条件，确保工人安全。 7）采用干法除尘一次烟气净化系统，降低烟尘排放量，提高煤气回收量，达到降低环境污染和节能降耗的目的。 8）设置二次除尘系统及屋面除尘系统，对车间内各散尘点进行烟尘捕集，降低粉尘污染，实现绿色环保型生产。 9）散状料和铁合金上料利用皮带运输系统，输送到转炉跨高位料仓和中位合金料仓， 再通过加料系统直接加入到转炉和炉下钢水罐中，提高操作自动化水平。 10）转炉出钢线上，设置专用钢水罐在线快速升温装置，做到红包出钢，降低转炉出钢温度，提高炉衬和罐衬寿命，降低耐材消耗。 11）采用钢水罐内衬整体浇注技术，提高钢包寿命、降低耐火材 料消耗。脱碳转炉工艺流程图： 氧枪选择为吹炼模式 氧枪横移小车在工作位 炉体垂直 氧枪锁定装置关到位 氧枪冷却水漏水正常 氧枪冷却水压力正常 氧枪冷却水流量正常 氧枪冷却水出口温度正常 汽包液位允许下枪 除氧器液位允许下枪 汽包压力正常 高压泵出口流量正常 低压泵出口流量正常 汽化给水泵系统正常 汽化高压泵系统正常 汽化低压泵系统正常 到蓄热器阀门开到位 DDS 准备好总管氧气压力正常 氮封口压力正常 设备冷却水流量正常 氧枪下到开氧点 开始吹炼 吹炼结束 提枪 到关氧点 关氧气切断阀 氧枪溅渣模式 氧枪横移小车在工作位 炉体垂直 氧枪锁定装置关到位氧枪冷却水漏水正常氧枪冷却水压力正常氧枪冷却水流量正常 氧枪冷却水出口温度正常 氮气压力正常 氮气流量正常 氧枪下到开氧点 开始溅渣 溅渣结束 提枪到关氧点溅渣结束 本体电气连锁比较多，大多重要连锁都集