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1 1 EPS加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法： EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄， EPS加工 厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要 EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节， 就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。 EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举： （供参考） 序号加工程序不良状况 原因 改善措施 I预发泡 A泡粒结块 1.原粒涂层剂太少 1.原粒增拌涂层剂 2.原料内有细 2.使用粒度均匀之原料 3.蒸汽压力太高 3.调低蒸汽压力，加减压阀 4.发泡温度高 4.调低发泡桶内温度 5.蒸汽含水太多 5.蒸汽管路加疏水器 6.发泡桶底部冷凝水排放不畅 6.发泡机冷凝排放管线通畅 7.加料速度慢，桶内滞留时间长 7.增加加料速度 8.原粒过期，倍率不足 8.用做发低倍率料 蒸汽管路保温，设疏水器改进蒸汽逸散风管预发泡机保温不良B.预发泡粒潮湿 蒸汽管路保温，设疏水器 改进蒸汽逸散风管 预发泡机保温不良 预发机顶盖通风不良 预发机保温不良 C泡粒受缩 C泡粒受缩 1预发倍率太高 2蒸汽压力太高，温度 降低蒸汽压力 3天气特冷或温度太低 4泡粒在发泡桶内滞留时间太长进 根据不同类别确定发泡率 用二次发泡未获得较高倍率调整 空气温度低，增设流化床或用热风送 4增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板太少 3输送管径太小4 3输送管径太小 4泡粒经过风机叶抽打输送 1.1原料湿，晾干 1.2蒸汽压力不稳定 检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力 尽量使用同种同批原料 1.关紧底部清理门 2合理调低搅拌速度 3合理调低进料速度 4合理调高发泡温度 更换原料 保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力 合理缩短与延长间隔时间 合理选择鼓风机功率 ?合理布置、尽量减少弯角 3增加管径，150mm较合理 4.改为不经风叶之喷送式送泡粒 D倍率不稳定 1进料速度不匀 2.蒸汽压力不稳定 3新旧原料，不同料别掺 E预发工程有未发粒子团出现 1.发泡机清理门未关死 2.发泡机搅拌速度太快 3进料速度太快 4发泡温度偏低 F .P料多次发泡倍率低 1.原料发泡剂含量偏低 2?第一次发泡收缩 3多次发泡之间间隔太长与太短 A泡粒打瘪破损变形，密度增加 1.鼓风机风力太小 2.输送管线弯角太多 ∏泡粒输送 B输送泡粒管易堵塞 1管径太小 1增大管径，合理布置 2泡粒太湿 2增设流化床 3操作不当 3每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机 In熟化 A熟化效果差 1熟化仓（料仓）区域通风不 1改善送风，增设排风系统良，且环境潮湿温度低 2.熟化仓太大，仓太小 2.有条件可通干燥热风，合理熟化 B熟化仓带静电大（易引致火灾）1 ?熟化仓选材不当，如用木制 1.采用自然水管等导电材料作支架品 作支架 2接地不良 2.将所有料仓引接地线 C熟化仓有死角泡粒滞留1. C熟化仓有死角泡粒滞留 1.熟化料仓底部倾斜角度不够 2熟化料仓带静电 1增加熟化料仓底部倾斜角度 2.选用导电材料作支架，并接地 IV成型 A结合性不良 1.加热时间不 2蒸汽过热，压力过高 3泡粒圆熟时间太长 4泡粒水份太高 5蒸汽压力太低 6涂层剂太多 延长加热时间 改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力 3.缩短圆熟时间在24小时内 4.1吹风晾干或热风吹干 4.2适当延长圆熟时间 5适当调高蒸汽压力 6.更换原料 7模具不良 7.1 模具蒸汽孔太少 7 ?①增加模具蒸汽孔 7.2 模具蒸汽孔堵塞 7 .②模具蒸汽孔堵塞，则疏通 7.3 长久使用未清理 7 ?③模具蒸汽室是否积垢，清理 7.4 模具密封不够，漏气 7 ?④模具密封更换密封条 8 .合模间距太大 8 ?选适用之原料，减少合模空间 B ?脱模不良 ?加热太久，粘模 1 ?缩短加热时间 2 ?温度太高 2 .降低蒸汽压力 3 .冷却不够 3 ?增加冷却水量，延长冷却时间 4 ?模具不良 4 ?①增加脱模斜度 4.1 脱模斜度不足 4 ?②提高型芯，模具表面光洁度, 4.2 型芯，膜表面粗糙 如有条件可进行涂铁氟层 4.3 顶杆布置不当 4 ?③顶杆布置合理，用力平衡 4.4 模具蒸汽孔受损，粘膜 4 ?④更换蒸汽孔 5. 空气压力不足 5 ?检查压缩空气压力，并调整 C ?成型品表面收 缩 1. 加热太久， 温度太高， 烧伤 1 ?降低蒸汽压力，缩短加热时间 2. 冷却太快，水伤 2 ?①提高冷却水水温 2 .②减少冷却水量 2 ?③延长冷却时间 2 ④尽量以真空冷却为主， 水冷为 辅 3. 进料不足或不均 3 ?①合理布置料仓位置 3 .②检查料仓是否受堵 3 ③提高进料压力， 延长进料时间 3 ?④增加模具合模间隙 3