某压力容器制造企业筒节制造工艺的守则.docVIP

QB/HT-RQ-04-07 有限公司企业标准 筒节制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 主题内容与适用范围 0/13 本守则规定了压力容器筒节制造过程的控制内容、主要制造工序及各工 序的操作要点和质量要求。 本守则适用于碳素钢、低合金钢钢板及不锈钢板卷制的筒节（含卷制接 管、圆锥筒）。卷圆、校圆等通用工艺技术要求。 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》GB150-1998《钢制压力容器》（第 1、2 号修改单）GB151-1999《管壳式换热器》（第 1 号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 筒节制造工艺的主要工序流程 领料 划线 下料 加工坡口 拼焊 卷圆 组焊 (切割产品焊接试板 ) 校圆 无损检测 领料 4.1 按生产通知单及工艺定额要求开领料单， 领取钢板。领料单中应注明生产 名称和编号。 4.2 核对材料代号、规格、牌号、使用状态及标记，设计图样中对材料有附加 要求的，应按其要求执行。 4.3 检查材料表面，对严重锈蚀、重皮、裂纹等缺陷存在的钢板，通过机加工 可去除的可直接使用，否则应进行修补后在使用。 4.4 测量钢板实际厚度，应不小于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，按 GB6654－1996《压力容器用钢板》和 GB3531－ 1996《低温压力容器用低合 金钢板》验收的钢板厚度负偏差均为－ 0.25mm，按 GB/T3274 验收的结构钢 板厚度负偏差见表 1 表 1 1/13 钢板名义 2.0 2.2 2.5 2.8-3.0 3.2-3.5 3.8-4.0 4.5-5.3 6－7 厚度 负偏差 C1 0.18 0.19 0.2 0.22 0.25 0.3 0.5 0.6 钢板名义 8－25 26－30 32－ 36－ 40 42－50 52－60 60－100 100 厚度 34 负偏差 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.5 1.7 4.5 对毛边供应的钢板应剔出 40－100 毫米，以防轧制缺陷混入筒节内。 划线：按制造卡及下料工艺守则下料划线部分进行。 5.1 检查划线误差：划线允差按表 2 表 2 下料长度 300-800 801-1600 1601-2000 2001-3000 3000 容器筒节 ±1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3.5 ΔL 换热器筒 +2 +3 +4 +5 +7 节 Δh ±1 ±1 ±1.5 ±2 - Δc 1 1.5 2 2.5 3 注： 1 拼接的换热器筒节，累加 Δ1应不大于＋ 8 毫米。 ΔL筒节展开长允差， Δh筒节长度允差， Δc筒节展开对角线允差。 5.2 试板的下料划线按试板制造工艺守则执行制造卡。 5.3 材料检验员核对材料标记， 并打确认钢印， 若为低温或不锈钢则不允许打 钢印，应用油漆书写。 5.4 按排版图检查筒节编号及数量。 下料：按下料工艺守则执行，并对实际落料尺寸进行检查。 加工坡口 坡口型式及尺寸应符合设计图样、制造卡的规定。 7.1 检查坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、夹杂等缺陷。 7.2 对标准抗拉强度 δb540Mpar 的材料及 Cr-Mo 低合金钢经火焰切割后，切 割表面应进行磁粉无损检测。 2/13 7.3 依据检查线，复查坡口加工后筒节展开尺寸。 拼焊 8.1 将坡口检查合格后的两板组对在一起，其组对间隙及对口错边量应符合表 3－1 的规定。 8.2 清理坡口表面及两侧（手弧焊各 10 毫米，埋弧焊 /气体保护焊各 20 毫米） 范围内的水渍、油污、铁锈、积渣及其它有害杂质。 8.3 定位焊：定位焊长度为 30－50 毫米、并应由持证焊工操作。其间距可依 据筒节直径大小而定但不少于 2 个定位点。见表 3 表 3 焊件厚度 定位焊 定位焊 间距 焊缝高 焊缝宽 ≤4 4 5－ 10 50－ 100 4－12 3－6 10－20 100－200 12 3－6 15－20 100－300 8.4 过程检验员检查组对间隙及对口错边量符合表 4 规定 表 4 对口处钢材厚度 δ 按焊接接头类别划分对口错边量 b s A B ≤ 12 ≤ 1/4sδ ≤ 1/4sδ 12-20 ≤3 ≤ 1/4sδ 20-40 ≤3 ≤5 40-50 ≤3 ≤1/8 50 ≤ 1/16s≤δ10 ≤ 1/8s,δ≤ 20 注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的 A 类接头， 按 B 类焊接接头的对口错边量要求。 8.5 按焊接工艺卡及焊接工艺守则焊接。 8.6 过程检验员检验合格后准备卷圆。 3/13 卷圆准备 9.1 卷圆前应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、材料标记、规格、下料尺寸、零件编号进行核查，并根据制造卡和图纸要求检查、确定