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外圆磨削中常见缺陷的产生原 因及消除方法 外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法 工件缺陷 产生原因 消除方法 1、砂轮不平衡 1、注意保持砂轮平衡 （1）新砂轮需经过两次静平衡 （2）砂轮使用一段时期后， 如果又 出现不平衡，需要再做静平衡。 （3）停机前，先关掉切削液，使砂 轮空转进行脱水，以免切削液聚集 在下部而引起不平衡。 2、砂轮硬度太高 2、根据工件材料性质选择合适的砂 轮硬度。 3、砂轮钝化后没有及时修 3、及时修整砂轮 工件表面出 整 4、砂轮修得过细，或金刚 4、合理选择修整用量或翻身重焊金 现直波形振 石笔顶角已磨平，修出砂 刚石，或对金刚石笔琢磨修尖。 痕 轮不锋利。 5、工件圆周速度过大，工 5、适当降低工件转速，修研中心孔。 件中心孔有多边形。 6、工件直径、重量过大， 6、改在规格较大的磨床上磨削， 如 不符合机床规格。 受设备条件限而不能这样做时，可 以降低背吃刀量和纵向进给量以及 把砂轮修得锋利些。 7、砂轮主轴轴承磨损，配 7、按机床说明书规定调整轴向间 合间隙过大，产生径向圆 隙。 跳动。 8、头架主轴轴承松动。 8、调整头架主轴轴承间隙。 工件表面有 1、砂轮硬度高，修得过细， 1、合理选择砂轮硬度和修整用量， 螺旋形痕迹 而背吃刀量过大。 适当减小背吃刀量 2、纵向进给量太大 2、适当降低纵向进给量 3、砂轮磨损，素线不直 3、修整砂轮 4、金刚石在修整器中未夹 4、把金刚石装夹牢固， 如金刚石有 紧或金刚石在刀杆上焊接 松动，需重新焊接 不牢，有松动现象，使修 出的砂轮凸凹不平 5、切削液太少或太淡 5、加大或加浓切削液 6、工作台导轨润滑油浮力 6、调整轨润滑油的压力 过大使工作漂起，在运动 中产生摆动。 7、工作台运行时有爬行现 7、打开放气阀， 排除液压系统中的 象 空气，或检修机床 8、砂轮主轴有轴向窜动 8、检修机床 1、砂轮太硬或粒度太细 1、合理选择砂轮 2、砂轮修得过细不锋利。 2、合理选择修整用量 3、砂轮太钝 3、修整砂轮 工件表面有 4、背吃刀量、纵向进给量 4、适当减少背吃刀量和纵向进给量 烧伤现象 过大或工件的圆周速度过 或增大工件的转速 低。 5、切削液不充足。 5、加大切削液 1、中心孔形状不正确或中 1、根据具体情况可重新修正中心 心孔内有污垢，铁屑尘埃 孔，重钻中心孔或把中孔擦净。 等 工件有圆度 2、中心孔或顶尖因润滑不 2、注意润滑，如已磨损需重新修磨 误差 良而磨损 顶尖 3、工件顶得过松或过紧 3、重新调节尾座顶尖压力 4、顶尖在主轴和尾座套筒 4、把顶尖卸下，擦净后重新装上 锥孔内配合不紧密 5、砂轮过钝 5、修整砂轮 6、切削液不充分或供应不 6、保证充足的切削液及时 7、工件刚性较差而毛坯形 7、背吃刀量不能太大， 并应随着余 状误差又大，磨削余量不 量减少而逐步减少，最后多做几次均匀而引起背吃力量变 “光磨”行 化，使工件弹性变形，发 生相应变化，结果磨削后 的工件表面部分地保留着 毛坯形状误差。 8、工件有不平衡重量 8、磨削前事先加以平衡 9、砂轮主轴轴承间隙过大 9、调整主轴轴承间隙 10、卡盘装夹磨削外圆时， 头 架主轴 径向圆 跳动过 10、调整头架，主轴轴承间隙大。 1、工作台未调整好 1、仔细找正工作台 2、工件和机床的弹性变形 2、应在砂轮锋利的情况下仔细找正 发生变化 工作台。每个工件在精磨时，砂轮 锋利程度、磨削用量和“光磨”行 程次数应与找正工作台时的情况基 本一致，否则需要用不均匀进给加 工件有锥度 以消除 3、工作台导轨润滑油浮力 3、调整导轨润滑油压力 过大，运行中产生摆动。 4、头架和尾座顶尖的中心 线不重合 4、擦干净工作台和尾座的接触面。 如果接触面已磨损，则可在尾座底 下垫一层纸垫或铜皮，使前后顶尖 中心线重合 1、工件刚性差，磨削时产 1、减少工件的弹性变形 生弹性弯曲变形。 （1）减速 少背吃刀量，最的多 作“光磨”行程 （2）及时修整砂轮，使其经常 工件有鼓形 保持良好的切削性能 （3）工件很长时，应使用适当 数量的中心架 2、中主架调整不适当。 2、正确调整撑块和支块对工件的压 力 工件弯曲 1、磨削用量太大 1、适当减小背吃刀量 2、切削液不充分，不及时 2、保持充足的切削液 工件两端尺 1、砂轮越出工件端面太多 1、正确调整工作台上换向撞块位 （或太少）。 置，使砂轮越出工件端面约为 寸较小（或 2、工作台换向时停留时间 （1/3 ～1/2 ）砂轮宽度 较大） 太长（或太短）。 2、正确调整停留时间 1、进给量过大，退刀过快。 1、进给地纵向摇动工作台要慢而均 2、切削液不充分 匀，“光磨”时间要充分 3、工件顶得过紧或过松 2、加大切削液 轴肩端面有 4、砂轮主轴有轴向窜动。 3