精益生产管理及生产效率提升精细版.ppt

1、在价值流程图（Value Stream Mapping）完成后，开始进行改 善课题推进，此时出现了价值的流动的责任者 Value Stream Manager ： VSM 2、公司由各部门组成，但各部门并非同产品的价值的流动吻合， 按价值的流动（Value Stream）的观点、无负责人。 3、为按价值的流动（Value Stream）的方式实施改善，培训和 成立跨部门工作课题改善推进组（或称清除障碍小队 ），并 任命改善推进组负责人即价值的流动的责任者 。 工程1 各自的改善 客户 价值流动　全体系统的改善 价值的流动的责任者：VSM） 工程2 各自的改善 工程3 各自的改善 实物、情报的价值流程图VSM 课件 1、超过了单一工序、单一业务环节，它是系统性考虑 2、实物流程、情报（业务）的流程放在同一张画面上系统分析，同时还是视觉化， 3、可以一次性将现状不创造价值的环节、耗费时间等浪费全部展现与暴露，便于寻找改善课题 4、它展示的动态实物流动与情报（业务）流动。它要求针对具体现实问题，采取现实对策。这意味着与之相关人员必须组成团队进行改善，排斥用一套标准资料套用。 5、流程图中的数字包含了每个环节用的时间（L/T）可以制造紧迫感、同时改善前/后可以进行测定 3A将会用VSM法去发现问题、寻找改善课题。不采用事先准备一套标准资料去套用。 价值流程图的有利点 课件 改善的着眼点： 以5S为基础 由点到线，由线到面，由面到链。 1、先从制造过程瓶颈点、问题点改善。 2、在不断积累对瓶颈、停滞、搬运、库存等点 的改善，所有的物、人被激活使之流动，变 成 “流水线” 3、以选定的样板产品纵向展开，完成了线的 改善之后，就让别的车间向这个车间看齐， 就变成“面的改善”。这一般称为“横向展开”。 4、最终为链的改善：销售←生产→供应商 JIT改善永无止境 JIT生产方式的导入顺序： 课件 第一部分: 认识工厂常见烧钱现象案例 第二部分:精益生产方式中生产管理体系 第三部分:精益生产的物料管理与采购管理 第四部分:精益生产在制造过程的3大要点 第五部分:目前精益生产的发展----VSM价值流程分析 总 结 课件 课件 A车间 在制品 B车间 在制品 子流水线 主流水线 传统 一个流 同期化的一种 课件 不同车间要与主生产计划同步，不留库存，不要入库、保管、出库的过程 除主生产计划以外，其他车间不要调度员（统计员、计划员）安排生产计划 消除中间层，缩短前置时间（Lead Time），管理扁平化 同期生产 课件 一个流特点----单件(单批次)生产 做一个、传送一个、检查一个单件(单批次)生产 在制品最小化，搬送最小化，生产时间最短， 问题发现及时，品质成本低 课件 实现一个流准时化需要的变革  工厂布局与一个流 瓶颈工序——设备问题与设备效率提高 人的效率——标准时间与动作分析 “万能工”与柔性组织 课件 集群导向布局： 同类工艺的集中放置在一起. 产品工艺导向布局： 按产品工艺流程，一个流向布局 混合布局： 集群导向布局＋产品工艺导向布局 1、将特大型设备的工艺采用集群导向布局 2、一般设备、手工作业采用产品工艺导向 工厂布局与一个流 课件 常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？ 我们的设备效率是如何计算？是多少？ 设备效率提升 课件 速度低下耗费（基准周期0.5分/个; 实际周期0.8分/个） 15分 60分 460分 400分 200分 196分 475分 工作时间 负荷时间 稼动时间 有效稼动时间 （生产量） 价值稼动时间 （最终良品） 管理停止时间（早晚令、5S等） LOSS停止时间 故障停止 20分 品种切换 20分 品质故障停止 20分 400个/日 392个/日 不良废弃品耗费（8个） 80分 120 分 4分 （某一日） 稼动时间=运行时间 点点停32次（5分锺以下） 设备损耗计算 课件 设备管理的浪费 课件 ◇ 以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. ◇ 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。 课件 SMED 精益生产实践 快速生产切换法 -------「一分钟换模」 生产制造过程中的快速转换技术 产品快速切换常用方法 课件 品种