4.实验四金属材料扭转实验.docxVIP

金属材料扭转实验 实验目的 测定低碳钢材料的剪切屈服极限 s及剪切强度极限 b 。 测定铸铁材料的剪切强度极限 b 。 观察低碳钢和铸铁扭转变形过程中各种现象，比较两种材料试样断口破 坏特性。 实验仪器设备 CTT500 微机控制扭转试验机、游标卡尺、低碳钢扭转试样和铸铁扭转试样 实验原理 将材料试样装夹在扭转试验机的夹头上，实验时，扭转试验机的一个 夹头固定不转，另一个夹头绕轴转动，从而对材料试样施加扭转载荷，使 试样发生扭转变形，同时绘制出试样承受的扭矩 T 与发生的变形扭转角 的关系曲线（ T– 曲线）。 低碳钢扭转实验 图 2-1-2 所示为低碳钢试样在扭转变形过程中的 T – 关系曲线。由 该曲线可得到低碳钢材料在整个扭转过程中所表现出来的力学性能，其主 要特征如下： 在弹性变形的 OA直线段。试样截面上扭矩 T 与扭转角 成正比例关 系，材料服从切变虎克定律，在该阶段可测定材料的切变模量 G，试样横截 面上剪应力沿半径线性分布如图 2-1-3 （a）所示。 拉伸时有明显屈服现象的金属材料在扭转时同样存在屈服现象，只是 由于扭转时试样截面上的应力分布不均匀，当试样表面材料屈服时，内部 材料并未出现屈服，因此载荷的下降不是突然发生，故无拉伸时的初始瞬 时效应。当扭矩保持恒定或在小范围内波动，而扭转角仍持续增加（曲线 出现平台）时的扭矩称为屈服扭矩。 上屈服扭矩：屈服阶段中扭矩首次下降前的最大扭矩，称为上屈服扭 矩，记为 Tsu ，如图 2-2-2 中所示。 下屈服扭矩：屈服阶段中的最小扭矩称为下屈服扭矩，记为 TsL ，如 图 2-2-2 中所示。 本次实验中测定下屈服扭矩作为低碳钢扭转时的屈服扭矩 Ts ，根据 实验中测得的屈服扭 矩 Ts 数值，即可计算出低碳钢的剪切屈服极限 s 。 低碳钢扭转试样横截面上剪应力线性分布如图 2-1-3 所示，随着 T 的增大，横截面边缘处的剪应力首先达到剪切屈服极限 s ，而且塑性区逐 渐向圆心扩展，形成环形塑性区，如图 2-1-3 （b）所示，直到整个截面几 乎都是塑性区，如图 2-1-3 （c）所示，在 T – 曲线上出现屈服平台。 对试样继续施加扭转载荷，随着扭矩增加，变形随之增大，直到试样 被破坏。试样 破坏时的扭矩即为最大扭矩 Tb ，根据实验中测得的最大扭矩 Tb即可计算出低碳钢的剪切强度极限 b 。 铸铁扭转实验 铸铁材料试样扭转变形时，其扭矩 T和扭转角 的 T– 关系曲线如 图 2-1-4 所示。 铸铁材料试样从扭转开始直到破坏的过程，发生在很小的变形范围 内，破坏处在与试样轴线约成 45o 角的螺旋面上， T– 关系曲线近似为一 条直线。试样破坏时的扭矩为最大扭矩 Tb ，根据实验中测得的最大扭矩 Tb，即可计算出铸铁的剪切强度极限 b 。 试样断口破坏分析 试样受扭时，试样任意点均处于纯剪切应力状态，如图 2-1-5 所示。 在与试样轴线成 ±45°角的螺旋面上，分别承受主应力 s1 = t ；s3 = －t 的作用，由于低碳钢材料的抗扭强 度小于抗拉强度，所以试样由于扭转切 应力作用，沿其横截面被剪断，断口平齐，如图 2-1-6 （a）所示。 铸铁材料的抗拉强度小于抗扭强度，故沿其 45°方向被拉断，断口成 一螺旋面，如图 2-1-6 （ b）所示 四、 实验步骤 本实验通过 CTT500 微机控制扭转试验机完成低碳钢、 铸铁扭转试样的 加载过程，实验操作前，必须详细了解实验机的使用操作方法，并仔细阅读 实验中所用仪器设备的注意事项。 测定低碳钢和铸铁扭转试样的直径 d0 装夹试样 将扭转试样装夹在实验机夹具上，并调整预载荷，详细操作方法及步骤 参照附录 A 中“微机控制扭转实验机”相关部分的介绍 控制软件参数设置 启动实验机控制软件，联机后选择实验方案，并输入实验参数，详细操 作方法及步 骤参照附录 A 中“微机控制扭转实验机”相关部分的介绍。 加载实验 启动实验机，完成实验加载测试过程，详细操作方法及步骤参照附录 A 中“微机控 制扭转实验机”相关部分的介绍。 取下扭断的试样，观察断口破坏特征并分析 T – 曲线。 记录实验数据，分析实验结果。 实验结束后，关闭试验机电源，清理实验现场。 五、 实验数据 通过本次实验应测定下述材料的力学性能指标： 低碳钢的剪切屈服极限 s 、剪切强度极限 b 、铸铁的剪切强度极限 b ， 根据实验测定数据，可按下述方法计算以上各力学性能指标。 1) 材料抗扭截面模量 T d0：材料扭转试样直径 Wt 16 2) 低碳钢剪切屈服极限 s s 3Ts 4Wt 3) 低碳钢剪切强度极限 b b 3Tb 4Wt 4) 铸铁剪切强度极限 b b Tb Wb 低碳钢屈服扭矩： Ts 40.10N m 低碳钢最大扭矩： Tb 90