切削用量的选择原则.pdfVIP

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用 量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。 1、切削用量的选择原则 粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时， 应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明 书、切削用量手册，并结合经验而定。 从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确 定切削速度。 2、背吃刀量的确定(ap) 背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等 于 工 件 的 加 工 余 量 ， 这 样 可 以 减 少 走 刀 次 数 ， 提 高 生 产 效 率 。 确定背吃刀量的原则： （1）在工件表面粗糙度值要求为 Ra12.5μm～25μm 时，如果数控加工的加工余量小于 5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动 力不足时，可分多次进给完成。 （2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。 粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。 （3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm 时，可分粗加工、半精加工、精加工三 步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。 3、进给量(f)的确定 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速 度受机床刚度和进给系统的性能限制。 工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。 进给速度 vf 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。 vf=fn 式中 vf ——进给速度（ mm/s ）； n——主轴转速（ r/s ）； f——进给量（ mm ） 确定进给速度的原则： 1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在 100～200m/min 范围内选取。 2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min 范围内选取。 3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min 范围内选 取。 4 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。 切削速度 vc 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下 vc=(πd wn )/1000 式中 vc ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n——工件转速（ r/s ）。 在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为 此处速度最高，刀具磨损最快。 ５、主轴转速的确定 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为： n=1000v/πD v切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定； n主轴转速，单位为 r/min； D工件直径或刀具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n 最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。 同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。