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. 管系 ] 管子加工和安装通用工艺 1．范围 本标准规定了船舶管子内场加工及外场安装的工序内容和验收要求。 本标准适用于船舶管子的加工和安装。 2 ．引用标准 CB*3083 弯管技术要求 CB*/Z335 船用管子加工通用技术条件 CB*/Z345 船舶管系布置和安装通用技术条件 3 ．加工和安装前的准备 3 ． 1 在新产品项目开工前，施工人员应用一定的时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、项目号、项目内的各 系统及安装部位。 3 ．2 熟悉有关图纸资料，其内容包括各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类托盘表和开孔图及图纸中 的技术要求和工艺说明。 3 ．3 熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，以及甲板间高度、舱室布置和木作绝缘厚度、地平 敷料高度及各分段大合拢肋位线。 3 ．4 正确使用工艺规定的各类型号、规格、数量的配套件，严格按图纸工艺要求施工。 4 ．内场制造 4 ． 1 领料 持领料单领取各种牌号、规格、数量的合格管材，并分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做 出明显标记，标记应含检验号、规格。管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。 4 ．2 下料 4 ．2． 1 工序内容 熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色或记号笔做标记，将管 子放至指定地点。 4 ．2．2 工艺步骤 4 ．2．2 ． 1 按管子零件图要求，正确选用管材的牌号、规格和等级；检查管子有无明显凹陷、夹渣、分层、铜绿及其 它腐蚀现象，白铁管还要检查接缝处有无开裂（直观或听敲击声判断），不符合质量的管材坚决不用，并 及时反馈。 4 ．2．2 ．2 按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注 “S符号，规范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短” 管可用于隔舱贯通件制作。 4 ．2．2 ．3 . . 切割管材 DN125 （含DN125 以下全部机割， DN150 以上允许气割，机割管去毛刺，气割管应去熔渣，管 子端面和轴向垂直，允许偏差 20~30 。有色管全部机割，去毛刺、锐边。下料后的管子应置放到托架上， 行车配合吊运到弯管机旁整齐堆放。直管一次到位，弯管放 10~15 余量。 4 ．2．2 ．4 紫铜管退火，采用局部退火，加热时温度要求均匀，严格控制温度，防止局部过热。均采用自由冷却。 4 ．3 弯管 4 ．3． 1 工序内容 熟悉图样，准备工护具，按图弯制，检查测量弯管零件各数据，将管子放到指定地点。 4 ．3．2 工艺步骤 4 ．3．2 ． 1 操作设备应定机定人。 4 ．3．2 ．2 管子弯曲前应准备好专用角尺、万能角尺、石笔等工具。 4 ．3．2 ．3 管子弯曲前管内应涂适量润滑油，并且正确使用相应规格的圆盘、滑块、夹块、塞芯。弯曲时应调整好塞 棒长度，以保证成型管的椭圆度、减薄率和折皱率。附计算公式： 椭圆度计算公式： 式中： E—— 管子弯曲部分圆度偏差； Dw —— 管子实际外径， mm ； Dmax —— 弯曲处截面积最大外径， mm ； Dmin —— 弯曲处截面积最小外径， mm ； 弯曲半径 R 2.5Dw 3.0Dw 椭圆度 ≤9 ≤7 % 减薄率计算公式： 式中： F—— 管壁厚度减薄率； t—— 原有管壁厚度， mm ； t1 —— 弯曲后管径最小壁厚。 弯曲半径 R 2.5Dw 3.0Dw 减薄率 ≤25 ≤20 % 折皱率允许极限： 式中： h —— 成型管子内侧皱纹处凸出高度； D