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工艺阐述及流程图 预处理车间工艺流程说明 米糠由提升机送入车间进行清理，清理后的米糠经提升机糠粞分离筛进行糠 粞分离，然后落入比重去石机去除米粞，米粞装袋，米糠由刮板输送机送至调制 锅进行调质，调质后的米糠经膨化喂料绞龙、磁选器除铁后落入膨化机，米糠膨 化料落入逆流翻板烘干机进行烘干。烘干后的膨化料经刮板输送机送往浸出车间。 膨化多出部分经冷却后经皮带输送机送往库房散装储存。 浸出车间工艺流程说明 浸出工序 米糠膨化料经进料刮板输送机，送入浸出器，料在浸出器中由进料口到出料 口运行一周，在进料口和出料口之间用递减浓度的混合油进行喷淋，在进入沥干 段前，再经新鲜溶剂喷淋，沥干后的湿粕从浸出器出料格由拨料器排出进入湿粕 刮板。浓混合油由浓混合油泵打入旋液分离器后再经混合油过滤器除去粕粉后进 入混合油罐。 蒸脱工序 浸出器出来的含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入 DTDC 蒸脱机的预脱层， 底部用间接蒸汽加热，脱去部分溶剂；经预脱后的湿粕进入蒸脱层，蒸脱层设自 动控制保持一定的料层，底部通入直接蒸汽，脱去全部溶剂，同时部分蒸汽凝结 在粕中，粕的水分会部分升高。脱溶粕由旋转阀定量下落到烘干层，烘干层保持 一定的料位，进行去水干燥过程，接着进入冷却层冷却.最后由自动料门控制出 料,再由粕刮板送入粕库。 从脱溶机顶部出来的溶剂和水蒸汽的混合汽，通入第一长管蒸发器壳程作为一蒸 混合油的加热介质。 蒸发工序 混合油由一蒸喂料泵从混合油罐打入第一长管蒸发器管程，脱溶机的混合汽 为一蒸的加热介质。蒸发的溶剂经分离室进入真空冷凝器，分离室下部设有液位 控制装置保持液封，第一蒸发器由低真空喷射泵保持一定的残压，使一蒸混合油 中的溶剂在负压下蒸发，可降低溶剂的沸点，提高工作蒸汽利用率。 经一蒸浓缩后的混合油，由二蒸喂料泵打入第二长管蒸发器蒸发。二蒸也 为负压蒸发，壳程用间接蒸汽加热，蒸发的溶剂汽经分离室进入真空冷凝器，分 离室下部设有液位控制装置保持液封，出口混合油由真空吸入混合油加热器，混 合油加热器设有温度控制装置以保持进汽提塔的混合油达到规定的温度后进入 汽提塔。 混合油从汽提塔顶部进到塔内的碟盘中，一层层降下，同时底部喷入直接 蒸汽，脱去残留溶剂。顶部出口接真空冷凝器，由高真空喷射泵保持汽提塔在负 压下工作，汽提塔底部安装有液位控制器确保液封和成品油稳定的流量，毛油由 汽提塔抽出泵从塔底抽出再经毛油冷却器冷却后进入毛油箱，再由毛油泵送入炼 油车间。 溶剂冷凝及分水工序 真空冷凝器、节能器冷凝器、汽提冷凝器的冷凝液汇集到集液罐，然后由节 能器喂料泵打入节能器上部。一蒸壳程未凝汽，蒸水罐混合汽，低真空蒸汽喷射 泵喷入蒸汽均通入节能器中，与打入的冷凝液直接进行热交换，节能器的未凝汽 进入节能器冷凝器，节能器冷凝液和一蒸壳程冷凝液直接流入分水器。节能器冷 凝器和汽提冷凝器的自 由气体，分水器、溶剂库自由气体汇集到一起进 入最后冷凝器，最后冷凝器出来的未凝气由尾气风机吸入石蜡回收装置。 分水器的溶剂相由上面流入溶剂库部分循环使用，水相排入蒸水罐中，蒸水 罐底部通入直接汽蒸发残留溶剂后排入水封池。 尾气吸收工序 自汽提冷凝器、节能冷凝器、集液罐、综合容器出来的未凝汽体均进入空气 平衡罐，再进入最后冷凝器回收溶剂，最后冷凝器不凝结汽体进入矿物油回收装 置回收残留溶剂，自由气体由尾气风机经阻火器排入大气。 打包车间工艺流程说明 米糠粕经刮板输送机送入粕库，再由输送设备送入自动打包称中自动称重包 装。打包间设置存料箱，用于自动称重包装秤故障时粕的暂存，暂存与存料箱中 的粕可通过台秤计量后手动打包。 工艺流程图 工艺特点 预处理车间 全部工艺设备连续化、机械化操作； 设置电脑自动化控制系统； 采用特殊设计的负压蒸发节能工艺，降低蒸汽消耗； 为保证米糠毛油质量，有利于后序毛油蒸发和精炼，对米糠进行糠粞分离， 使糠粞含量在 1%以下。 糠粞分离工序设置在糠库内，以防止冬季糠粞分离所使用的刹克龙及管道出 现挂蜡现象 浸出车间 全部工艺设备可实现连续化、机械化操作； 设置电脑自动化控制系统； 采用特殊设计的负压蒸发节能工艺，降低蒸汽消耗； 采用国际先进水平的环形浸出器，DTDC 蒸脱机，结构合理，运行可靠