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正循环回转钻孔灌注桩施工方法 【摘要】 正循环回转钻孔灌注桩以其 适应性强、造价低、施工简单易操作已广泛 应用于水利、公路、铁路、港口、高层建筑 等工程基础中。但由于施工工艺环节较多， 一环不慎，便可能发生质量事故，给国家及 企业造成较大损失。为此结合笔者参与施工 的多处钻孔桩的成功经验，谈一谈正循环钻 孔灌注桩施工方法的要领。 【关键词】 正循环、钻孔桩、施工方注、 施工技术。 1.正循环回转钻孔灌注桩的施工原理及适 应范围 正循环回转钻孔是用高压泥浆通过钻机的 空心钻杆，从钻杆底部射出，同时钻头钻进， 将土层搅松成为钻渣，被泥浆包裹浮悬，随 着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽， 经 过沉淀池净化，泥浆再循环使用。泥浆在不 仅有固壁和润滑作用，还要升携带钻渣上升 外排，故对泥浆的质量要求较高。 正循环回钻适用于粘性土粉砂细中粗砂， 含少量砾石、卵石循环钻孔采用减压钻进， 即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。 孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重 力之和的80%,以避免和减少斜孔、弯孔、 扩缩现象。 开钻时慢速推进，待导向部位全部进入土 层后才全速钻进。 钻孔一经开始，应连续进行，不得中断； 及时如实填写施工原始记录；严格执行交接 班制度。 经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要 求，在地质变化处，捞取渣样，判明土层， 记入表中，以便核对地质剖面柱状图。 升降钻锥时要平稳，钻锥提出孔口时应防 止碰撞护筒孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆 要迅速。 钻孔停机、提钻、捞渣时应保持孔内具有 规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔。 终孔及清孔 当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔 径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检 查证。清孔要求：桩径以内的摩擦桩沉渣厚 度不大于10cm桩径大于的沉渣厚度不大于 15cm,端承桩无沉渣。清孔采用换浆法，即 钻孔完成后，提起钻头至距孔底约 20cm^继 续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清 孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。清孔 后调整泥浆，使其相对密度：?；粘度：17?; 含砂率：2%;胶体率：98%。 钢筋 深孔钢筋笼分节预制。钢筋笼的绑扎、焊 接、安装应符合规范及招标技术文件的规定 和要求，同时还要做到： 钢筋笼就位过程中，焊接时应保证上下两 节都垂直，防止因焊接原因导致钢筋笼中心 偏位和下放困难。浇注碌之前，由测量队用 全站仪对钢筋笼中心进行定位，定位后钢筋 笼顶面要用有效的方法进行固定，一般用四 根钢筋对称焊在护筒上，以保证钢筋笼顶面 标高和中心位置偏差在允许误差范围内， 并 能防止碌浇注过程中钢筋笼上升， 还要防止 钢筋笼移动和倾斜。 钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距 的隔离块，隔离块沿柱长的间距为 2m左右， 交叉排列。 为了防止在下放钢筋笼过程中，钢筋笼碰撞 孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直 插入。 给导管和护筒拔出时，应防止钢筋笼上升。 钢筋笼底面高程的允许误差土 50mm 导管安装 导管直径为$ 250，安装前要进行水密、承 压试验，保证在浇注过程中不漏水，吊装就 位时导管应位于孔口中央， 导管下口至孔底 一般为40cmt导管安装完成后，要对孔底沉 淀物进行检测，如果沉淀物厚度超过设计和 规范的要求，需进行二次清孔，直至达到规 范要求后才可进行给灌注。 水下碌灌注 水下碌配合比设计 拌制给所用的材料应符合规范以及招标技 术文件的规定和要求，同时水下给应符合下 列要求： 水泥标号为，初凝时间不小于 6小时。粗 骨料为级配良好的碎石， 粗骨料最大料径小 于4cm,且不大于导管直径的 1/6 ,不大于 钢筋笼最密净距的1/3。含砂率宜为?之间。 塌落度为18?20cn水泥用量不小于 350kg/m3,当掺有适宜数量的减水缓凝剂或 粉煤灰时，可不少于 300kg/m3。水灰比应 为?。 碌灌注 碌在拌和站用强制式拌和机集中拌制，碌 输送泵输送，为确保灌注桩的质量，必须做 到： 首次碌灌注前，应对首灌碌方量进行计算， 配备足够大的料斗装满碌， 以保证首次灌注 封底成功。首批灌注混凝土的数量应能满足 导管首次埋置深度（A）和填充导管底部的 需要 所需碌数量按公式计算。 式中： V ——灌注首批混凝土所需数量（m3）; D——桩孔直径（m）; H1 桩孔底至导管底端间距，一般为； H2——导管初次埋置深度（m）; d 导管内径（m）; hl ——桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时, 导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力 所需的高度（m）,即H1=/o 首灌给导管埋深不得小于 1m在碌浇筑过 程中导管埋置深度为 2?6米。 给面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深， 放慢灌注速度，减少碌的冲击力。碌面进入 钢筋骨架4m以上后，适当提升导管，使钢 筋骨架在导管下口有 2m以上的埋深后，方 可恢复正