净化灰焚烧系统技术方案.docxVIP

电石炉净化灰能源综合利用 净化灰焚烧系统 技术方案 一、 项目背景 年产电石33万吨，每台电石炉配套有净化除尘器， 收集的净化灰含有35%的炭粉，热值大约1000kcal/kg，具有一定的利用价值，而目前净化灰通过填埋处理，造成了能源浪费和环境污染。 为了达到节能减排、改善环境的目的，利用净化灰进行焚烧处理，有效利用这部分热量，变废为宝。本项目建成以后，可有效降低沸腾炉的燃煤用量，大大降低生产成本，具有良好的前景。 二、 设计参数2.1净化灰气力输送系统： 1、 输送介质： 净化灰（炭粉+石灰粉）， 介质密度按 0.3t/m3， 温度≤90 度，最大粒径3mm； 2、系统设计出力：净化除尘器至集中灰仓 4t/h(净化除尘器校核灰量 24t/d，富裕系数 400%)，集中灰仓至沸腾炉 1~12t/h（可调） ； 3、净化灰输送系统：从净化除尘器灰仓至集中灰仓，每台净化除尘器灰仓下设一台仓式泵，每个主车间内设两台仓式泵以串联形式输送净化灰，可任意输送至2个净化灰仓。共4套输送系统； 4、净化灰焚烧系统： 每个净化灰仓共设1个下料口，净化灰经过旋转卸灰阀进入到喷射器，通过罗茨风机提供动力把净化灰输送至沸腾炉内，供沸腾炉燃烧。共2套净化灰焚烧系统。 5、输送距离：净化除尘器至集中灰仓输送距离不超过 600m，集中灰仓至沸腾炉输送距离不超过 150m； 6、输送高度：净化除尘器至集中灰仓 20m，集中灰仓至沸腾炉 10m； 7、弯头数量：净化除尘器至集中灰仓10 个/线，集中灰仓至沸腾炉5个/线；2.2灰渣负压收集系统： 1、输送介质：石灰渣，介质密度按 0.9t/m3，温度≤90 ℃，最大粒径3mm； 2、系统设计出力：4t/h； 3、输送管道数量：1 条； 4、输送单元设计数量：1 个； 5、输送距离：水平距离不超过100m； 6、输送高度：10m； 7、弯头数量： 5 个； 2.3能源介质消耗： 1、仪表用压缩空气： 耗气量：1.2Nm3/min 压力：0.6~0.7MPa； 2、压缩氮气： 输送用氮气：1.2Nm3/min×4=4.8 Nm3/min（固气比12kg/kg） 接收仓流化用氮气：1 Nm3/min×2=2 Nm3/min 除尘用氮气：0.6 Nm3/min×2=1.2 Nm3/min 共计：8Nm3/min×1.2=9.6 Nm3/min； 压力：0.6~0.7MPa； 3、冷却循环水： 冷渣机：15t/h×2=30t/h 罗茨风机：1.2t/h×5=6t/h 共计：36t/h三、 设计原则 1、新建净化灰收集、输送系统尽量减少对原有的厂区设备作变动，以利于生产的安全、稳定运行。 2、新系统在保障运行可靠、操作方便、维护容易的前提下，力求系统设计先进，设备精干适用，布置经济合理，以最大限度地节省项目投资。 3、所有设备的选型必须技术先进，能耗低，在同类产品中具有国内领先水平或达到国际先进水平，以降低生产运行综合费用，特别要减少维修工作量和节约维修费用，以获得最好的经济效益。 4、在整个系统运行中，不得有粉尘外逸避免造成二次污染；厂区也不得有噪声污染，以利于厂区保持文明、清洁的生产环境。四、 方案说明4.1 工艺描述4.1.1净化灰输送系统 每台除尘器侧灰斗下设一套浓相正压气力输送系统，共 4 套，包括仓式泵、输送管道、助吹管道。4个输送单元共用2个集中灰仓，灰仓体积150m3。集中灰仓下设 1个出料口，出料口下方设一套正压稀相输送系统，共 2 套，将净化灰输送至2个沸腾炉内焚烧。具体配置如下： 在各个除尘器侧灰斗下料口设置一台 XZ30 手动检修门，便于下游设备检修隔离用。在各手动检修门下方设置一个金属膨胀节，用于吸收热冷位移。在各金属膨胀节下设置一台套 QPB2 型浓相型仓泵，QPB2 型浓相型仓泵体积2m3，包含进料门、排气阀、出料门、气化阀、仓泵本体全套，使用称重模块检测仓泵内粉尘含量，此方式比料位计更加准确的反映泵内物料含量。每条输送线单独运行，互不干扰。气源采用经处理过的压缩空气，风量及风压、品质满足输送系统需求。 净化灰通过输灰管道输送至接收仓内。 集中灰仓共设 2 个，钢结构形式，有效容积 150m3。每个集中灰仓下设 1 个出料口。在集中灰仓顶设置一台 DMC-84 型布袋除尘器和一台 508 真空压力释放阀及高低料位计，布袋除尘器主要用于处理各个气力输送单元所产含尘气体和库底流化风，保证库内保持微负压状态。真空压力释放阀主要用于库内压力过大时释放压力用，防止灰库爆炸，保证灰库安全，同时可作为进入库内的检修孔用。料位计设置有高、低料位计，主