复合材料成型工艺与设备5层压工艺与设备.pptVIP

5. 层压成型工艺及设备 1 层压成型工艺及设备 5.1.1 层压工艺的发展现状及前景 层压工艺： 是指将浸有或涂有树脂的片材层叠，在加热加压条件 下，固化成型玻璃钢制品的一种成型工艺。 起始于 30 年代，目前在航空、航天、汽车、船舶、电讯等工业 广泛应用。层压成型工艺制品已经成为不可缺少的工程材料之一。 主要产品有：玻璃布层压板、木质层压板、棉布层压板、纸质 层压板、石棉纤维层压板、复合层压板等。 5.1 概述 2 工 艺 特 点： 生产的机械化、自动化程度较高；产品 质量稳定；但一次性投资较大，适合于 批量生产。 层压板可分为： 纸层压板、木层压板、棉纤维层压板、玻 璃纤维层压板等品种。 主要应用范围： 电绝缘部件；薄板适合于各领域；可用于 制造齿轮、轴承、皮带轮等结构材料；用 于飞机、汽车、船舶、电气工程等领域。 例如：复铜箔层压板，用于制造印刷电路板。 3 5.2 胶布制备工艺及设备 5.2.1 制备工艺 5.2.1.1 原材料 增强材料： 玻璃布，石棉布，合成纤维布，玻璃毡，石棉毡， 石棉纸，牛皮纸等。 树 脂： 酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树 脂、有机硅树脂等。 5.2.1.2 胶布制备工艺过程 玻璃纤维布经化学处理或热处理后，浸渍树脂胶液，并控制胶 含量。在一定温度、时间条件下烘干，使树脂由 A 阶转到 B 阶，即 得到需要的玻璃纤维胶布。如 P136 工艺流程图。 4 5.2.1.3 胶布制备工艺参数 主要有：胶液粘度、浸胶时间、烘干温度与时间、牵 引张力。 （ 1 ）、胶液粘度 一般通过胶液浓度及环境温度来控制。浓度的控制往往采用测 试密度的方法来实现。 各种玻璃布所用的胶液密度见 P137 ， 表 6-1 。 （ 2 ）、浸胶时间 一般控制在 15 ～ 45s ，不同的布浸透时间不同。 （ 3 ）、张力控制 张力大小取决于：布自重、及布与各导向辊之间的 摩擦力。 张力要均衡（不能一边松、一边紧），大小要适中，张力太大，布 横向收缩变形，张力太小拉不紧。 5 合适的张力可以使布平整地进入胶槽。 （ 4 ）浸胶布的烘干温度与时间 烘干过程完成的任务是：除去胶布中挥发份；使树 脂由 A 阶转向 B 阶。 胶布的干燥分两个阶段： 第一阶段：取决于表面对流传质； 第二阶段：取决于内部扩散。 a 、温度制度 卧式上胶机： 进口段 90 ～ 110 ℃ ，中部烘干段 120 ～ 150 ℃ ，出 口段 100 ℃ 以下。 立式上胶机： 进出口段 30 ～ 60 ℃ ，中部 60 ～ 80 ℃ ，顶部第三段 85 ～ 130 ℃ （上下来回一次）。 6 b 、干燥时间的控制 干燥时间 t ＝ L/v L —— 烘箱有效长度； v —— 胶布运行速度。 干燥时间取决于若干因素， t ＝ f （ T,W,A,B· · · · ） T — 温度 ; w — 风速 ; A — 树脂状况 ; B — 布状况。 通过调节布的运行速度来调节。 c 、气流控制 通常布面风速控制在 3 ～ 4m/s 。 5.2.1.4 胶布质量指标及控制方法 （ 1 ）、含胶量的控制 X 1 ＝ % 100 1 2 1 ? ? W W W 7 W1 —— 胶布质量 g ； W2 —— 坯布质量 g ； X1 —— 胶布含胶量 ％。 一般情况下，卷管用胶布含胶量控制在 40 ～ 45 ％；层压 板用胶布含胶量控制在 30 ～ 40 ％；而面层胶布含胶量应比 内层胶布含胶量稍高。 实际生产中含胶量控制方法： 1 ）、调整胶液粘度； 2 ）、调整浸胶时间； 3 ）、调节胶辊间距 8 （ 2 ）、可溶性树脂含量控制 X 2 ＝ % 100 2 1 3 1 ? ? ? W W W W W3 —— 溶解后胶布质量； X2 —— 可溶树脂含量。 可溶性树脂含量通过对干燥温度、时间调整来控制。 烘干温度高、时间长，可溶性树脂含量降低，反之可 溶性树脂含量高；各种胶布的可溶性树脂含量控制指标 见 P140 ，表 6-2 。 （ 3 ）挥发份含量控制 X 3 ＝ % 100 1 4 1 ? ? W W W W4 —— 烘干后胶布质量。 9 挥发份含量一般通过调整干燥速度（温度、时间）来 实现。 干燥温度提高过快，挥发份来不及跑掉会影响胶布质 量。挥发份含量的控制范围为： 1.5 ～ 3%, 见表 6-2 。 （ 4 ）流动度控制 流动度是胶布中含胶量，可溶性树脂含量，挥发份含 量三项指标的综合反映。它表示树脂固化时的流动性能。 流动度是评价胶布性能的专用技术指标。流动度一般 控制在 20 ～ 30mm 之间，测定方法见： P141 。 10 （ 5 ）贮存条件 胶布在室温下存放时，挥发份含量、可溶性树脂含量、 流动度三项指标易发生变化。