金属材料轧制技术 公差原则 3 形状和位置公差及检测 4.pptVIP

。第三章 形状和位置公差及检测 本章主要内容：1、形状和位置误差的基本概念及其对零件使用性能的影响。2、形状和位置公差项目及形位公差带。3、处理形位公差与尺寸公差关系的公差原则。4、形位误差的检测原则与评定方法。5、形位公差的图样标注 第三章 形状和位置公差及检测 3.4 公差原则 通常把确定形位公差与尺寸之间的关系原则称作公差原则。 国家标准GB/T4249——1996《公差原则》规定了形位公差与尺寸公差之间的关系。 公差原则分为独立原则和相关原则。相关原则又分为包容要求、最大实体要求、最小实体要求和可逆要求。 第三章 形状和位置公差及检测 3.4.1 独立原则 独立原则是指图样上给定的每一个尺寸和形状、位置要求均是独立的，应分别满足要求。 独立原则没有特殊规定的代表符号。 ⅰ、Ф19.967≤d实≤ Ф20 ⅱ、 d实= Ф20 T形=0.02 ⅲ、 d实= Ф19.967 T形=0.02 形位误差与尺寸公差无关， 相互没有补偿。 第三章 形状和位置公差及检测 3.4.2 相关原则 相关原则是尺寸公差与形位公差相互有关的公差要求。 1、包容要求 包容要求就是要求被测实际要素处处位于具有理想形状的包容面内的一种公差要求，而该理想形状包容面的边界叫最大实体边界，而该理想形状的尺寸应为最大实体尺寸。 。 第三章 形状和位置公差及检测 （1） 单一要素上采用包容要求 采用包容要求的单一要素应在其尺寸极限偏差或公差带代号之后加注有关符号分析： ⅰ、Ф9.97≤d实≤ Ф10 ⅱ、 d实(处处) = Ф10 T形=0 ⅲ、 d实(处处) = Ф9.97 T形=0.03 ⅳ、理想边界为最大实体边界，即VS=Ф10 如图3——28所示 零件完工以后，无论外表面存在什么形式的形状误差，整个外表面都必须位于直径为最大实体尺寸Ф10mm的理想圆柱面内。并且轴上任一位置的局部实际尺寸均不得小于轴的最小极限尺寸Ф 9.97mm 。 从以上分析可以看出，单一要素上采用包容要求时，应按泰勒原则检验。 第三章 形状和位置公差及检测 第三章 形状和位置公差及检测 返回 （2）包容要求的公差解释 ⅰ、遵守包容要求的被测要素，其合格性的判断 应符合： 对于孔 Dm≥Dmin=DMMS Da≤Dmax 对于轴 dm≤dmax=dMMS da ≥dmin ⅱ、单一要素遵守包容要求时，图样上给出的尺寸公差具有双重职能，即综合控制实际被测要素的实际尺寸、尺寸变动量和形位误差的职能， 在最大实体边界内，实际尺寸和形位误差相互依赖，因此包容要求所允许的形位公差值完全取决于实际尺寸的大小。 第三章 形状和位置公差及检测 （3）零公差要求 被测要素采用最大实体要求或最小实体要求时，其给出的形位公差值为零。用有关符号表示。 ⅰ、Ф49.92≤D实≤ Ф50 . 13 ⅱ、 D实(处处) = Ф49.92 T形=0 ⅲ、 D实(处处)= Ф50 . 13 T形=0.21 ⅳ、理想边界为最大实体边界，即VC= Ф49.92 如图所示 其含义是：当被测要素处于最大实体状态时，位置公差为零，当被测要素应具有理想的几何形状边界，偏离最大实体状态时，才允许有位置公差存在。 第三章 形状和位置公差及检测 第三章 形状和位置公差及检