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设备六大损失 ①故 障 ②准备、调整 停止损失 时间运转率 = 负荷时间 负荷时间 - 停止时间 ③空转、间隙停 ④速 度 低 下 性能损失 ⑤工 程 不 良 ⑥利用率低下 不良损失 加工数量 良品率 = 加工数量 - 不良数量 性能运转率 = 实际 CT 理论 CT 实际 CT 运转时间 × ×加工数 ■时间运转率 所谓 时间运转率 ，是负荷时间（设备应该运转时间）与实际 运转时间的比例 这里所说的 负荷时间 ，从工作 1 天（或者 1 个月）的作业时间 中扣除了生产计划的停歇时间、计划保全的停歇时间、日常管 理方面的朝会等停歇时间。 停止时间 ，是指因故障、准备、调整、换刀等而停止的时间 稼 动 率 稼动率 = （ 负荷时间 - 停止时间） / 负荷时间 作业时间 负荷时间 运转时间 纯运转时间 价筐运转时 间 计划停歇 管理损失 停止损失 性能损失 不良损失 ■损失时间 ■作业效率 良品率 = （生产数 - 不良数） / 生产数 实作业时间 = 直接制品、部品加工、组立所用的时间 ■良品率 作业效率 = 标准时间 / 实作业时间 （不良数量的内容中，不仅是废弃不良， 也包含修正品（补修品）） ■综合效率 综合效率 = 稼动率×作业效率×良品率 A ： 1 天的 作业时间 =9h B ： 1 天的计划内非作业时间（生产计划的停歇时 间（机种切替）、计划保全的停歇时间（清扫点 检）、早晚会、及其它管理方面的停歇时间） =1.5h C ： 1 天的 负荷时间 =A-B=9-1.5=7.5h D ： 1 天的停止损失时间（故障 0.5h 、准备 0.2h 、 调整 0.5h 、待工 0.3h 、品质处理 0.5h 、学习 0.3h 、 会议 0.2h)=2.5h E ： 1 天的 运转时间 =C-D=5h 时间运转率（稼动率） =E/C=5/7.5*100=66.7% ■作业率 ▲设备修理调整 实动时间（总勤务时间） = 实作业时间 + 间接作业 + 不稼动时间 间接作业时间 ▲治具制做 ▲部品手工做业 ▲试作实验 ▲部品、材料管理 ▲现场整理 ▲教育培训 作业率 = 实作业时间 / 实动时间 ▲生产计划变更待工 不稼动时间 ▲材料待工 ▲设备故障 ▲组合时间 ▲文体活动时间 ▲诊疗时间（工伤） ▲其它时间 ■标准时间 标准时间 主作业时间 段取时间 ⑴正确的作业条件 单时能力 =3600/ 单台循环时间×目标稼动率 标准工数 = 单班标准人数 / 单时能力 ■标准时间设定的条件 ⑵一定的作业方法 ⑶作业者熟练作业 ⑷标准的作业速度 标准时间 = 生产实绩×标准工数 标准工数 — 标准生产 1 台所需的时间 主作业时间 — 加工 1 台部品所用的时间 段取时间 — 作业指示的受取、作业现场的准备（开始、 结束）、机械加工治具的准备、作业报告的作成 作业速度 — 平均作业员的动作速度（每天工作后 员工肉体的、精神的疲劳能够承受） ■作业速度 作业速度 (Speed) 技能（ Skill) 努力（ Effort) 安定性（ Consistency) 作业条件（ Condition) ■变动要因 变动的原因 向上施策 作 业 效 率 i. 工程的不稳定 ii. 作业者的原因 ●技能 ●习熟 ●性情 ●意欲 iii. 作业计划的变更 作业条件的变更 技能 and 向上 ●再教育，适性配置 ●适当的劳务管理 计画精度 作 业 率 i. 设备的原因 ii. 材料的原因 iii. 现场的管理者 保全体制的强化 部品、材料供给体制强化 现场管理者能力向上 稼 动 率 i. 设备故障、调整 ii. 生产前准备 iii. 日常管理 iv. 生产计划 计划保全体制强化 设备点检、清扫 重点设备维护 ■设备备品的管理 设备名 部品名称 型号 更换数量 实际在库 标准在库 差异 备注 机械手夹爪 无 0 0 1 -1 膨胀头 35TC 2771 0 0 2 -2 供给托盘夹爪 无 0 2 1 1 气缸槽宽测量治具 2R10S.2R13S 0 2 2 0 气缸高度测量治具 2R10S.2R13S 0 2 2 0 滑块真空吸盘 ZP10UN 0 1 5 -4 滑块转移夹爪 无 1 30 5 25 滑块测量头 TS-910 3 5 -2 上轴供给机 轴承夹爪 无 0 0 1 -1 阀片吸盘 0 0 5 -5 升限器吸盘 0 2 5 -3 阀螺栓拧紧头 无 0 3 10 -7 轴承夹爪 无 0 0 1 -1 轴承转移托盘夹爪 无 0 0 1 -1 轴承定位销 无 0 4 1 3 上轴承预紧机 轴承转移夹爪 无 0 0 1 -1 下轴承预紧机 轴承预紧连接杆 无 0 1 2 -1 螺栓预紧头 7# 0 7 20 -13 马达电刷 0 10 5 5 轴