精益化现场管理实战训练营 .pptxVIP

; 精益化现场管理实战训练营 　　--跨越“优秀”、步入“卓越” ;第一部分 空调行业的格局认知（危机与挑战） 第二部分 现场管理的核心（问题意识与改善活动） 第三部分　设备管理ＴＰＭ 第四部分　生产线效率分析与效率改善的ＩＥ活动 第五部分　精细化计划与物料管理 ; ;清洁化生产 （环境成本上升）;;为世界 作贡献;空调制造业选择“成本”的３大理由： 平民企业的首选 性价比是“核心竞争力” 节流增效的速度远高于开源增效;共同思索：中国人的３大成本误区 地大物博、泱泱大国 举全国之力办世界大事 小节约与大浪费;小组思索：关注生产过程中的隐性成本？;隐性成本（广义浪费）－－案例分享：制造部管理指标设计; 七大浪费;库存 / WIP（在线库存） 隐藏了问题 ---思索：库存乃万恶之源？;Muda;小组思索：现场与生产管理板块的作用？－－节流增效的主力军！！; ;; ;;示例：设备操作的防错法;安全管理的深入方向：从“人防”到“技防” ---放放心心上班、平平安安回家;管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差 复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化 管理体系流程化 管理标准显在化 管理方法可视化 目视化管理与防错作业法（简单了才能快、准、更安全！） ;?? 理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。 日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术） 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进 人人可以参与，真正体现“以人为本”;任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展???关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。 思索：市场板块（Marketing）、研发板块（DesignTechnology）与制造板块（Production）的定位？ ;改善的5现主义作风;全员现场5S活动 · 观念革新 · 全员改善活动;28;经验分享：日本企业改善（Ｋａｉｚｅｎ）文化的４大精髓： 关注细节与过程 修炼成精 战术取胜 平民文化;观、感、悟; ;案例分享：设备微缺陷是杀手！;小缺陷的种类 - - 灰尘, 脏乱, 摇晃, 磨平, 锈, 漏水, 裂缝, 变形 2. 应该重视小缺陷的理由 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 通过小缺陷可以找到解决的头绪 小缺陷可以诱发其它的要素 小缺陷是设备故障的元凶 小缺陷是品质不良的元凶 小缺陷是设备劣化的元凶 小缺陷是设备速度低下的元凶 小缺陷是设备安全事故的元凶 ;设备管理的现状与不足－－预防保养(Preventive maintenance);维护部门维修保养; ;ＴＰＭ活动１）－－清扫就是点检、发现缺陷！;ＴＰＭ活动２）－－自主保养＋日常点检;案例分享：1）设备自主保养与日常点检表;;案例分享：1）设备机台４星员工评估与培养;1、初期清扫;ＴＰＭ活动４）－－设备的安全管理（关爱生命甚于一切！）;;千里之堤、溃于蚁穴！;现场安全管理新思路：从“人防”到“技防” ---放放心心上班、平平安安回家;ＴＰＭ活动５）－－设备缺陷与故障的来历管理;ＴＰＭ活动６）－－设备目视化管理; ;小组讨论：我们的总装流水线好吗？;;生产运作系统综合实力的3大宏观指标;2020/5/29;干毛巾中挤出水来;生产线平衡分析;;生产线编成的2大基础数据;非标准作业由水蜘蛛来完成;生产单元效率分析3大评估指标;生产方式改革的方向; ;计划与物料系统中的隐性成本; ;5R原则;计划与物料管理的五大绩效考核（消除むら）; ;销售与生产运作流程图;销售/生产/出货计划的协调----PSI综合计划体系;滚动PSI计划（Rolling PSI）;Rolling PSI计划表;Rolling PSI定期商讨会;生产计划的用途;生产计划的种类;生产计划的内容;产品出货日期;生产计划应满足的条件2）能力;生产计划的实施流程; ;企业物料管理的精髓;月度物料需求计划表;周次物料需求计划表; ; 流程时间（Lead Time ） 流程时间就是明确每一个工序的时间、上下工序之间的停