灰铸铁铸件生产技术 铸造方法的选择 3DP打印技术在铸造领域的应用--宁夏共享集团公司孟庆文（2020）.pptxVIP

3D打印技术在铸造领域的应用;3DP工艺流程;; 3DP工艺设计标准的规范化使用，明确了分型、定位、吃砂量、间隙、冒口套、浇口座、粘芯及砂型标识设计要求。 工艺设计依托全流程虚拟制造平台进行，经过方案策划、虚拟设计、虚拟检验及虚拟制造，各环节制定设计标准，专人审核通过后下发，确保工艺质量。;二、铸造3DP打印技术 2、全流程虚拟制造设计 虚拟设计及检验：利用UG参数化设计软件进行工艺的虚拟设计，使用MAGMA等仿真模拟软件进行虚拟检验，确保工艺的可行性。 ;图4 工艺生产流程 ;3DP砂型及对应铸件;二、铸造3DP打印技术 4、生产过程对比;二、铸造3DP打印技术 5、3DP打印生产特点： ; 铸造3DP打印技术应用实例;三、铸造3DP打印技术应用实例 1、气缸盖铸件的3DP生产方法 产品信息：某气缸盖铸件（尺寸：615×420×290mm），最小壁厚8~10mm，局部较厚；材质：RuT350。;三、铸造3DP打印技术应用实例 1、气缸盖铸件的3DP生产方法 方案策划 由于3DP工艺不用考虑分型和起模，工艺设计灵活性高，可考虑多种可行的工艺方案； 通过MAGMA充型模拟对比不同浇注系统，选择充型平稳、利于补缩且最好操作的工艺方案；;三、铸造3DP打印技术应用实例 1、气缸盖铸件的3DP生产方法 虚拟设计 通过仿真模拟优化浇注系统并确定最终补缩方案； 核算浇注系统比例、内浇口流速等铸造工艺参数，完成三维铸造工艺图绘制。 ;三、铸造3DP打印技术应用实例 1、气缸盖铸件的3DP生产方法 砂芯3D打印 缸盖铸件及浇冒系统结构可由3块3D打印砂芯完全形成，通过将砂芯依次组装，可得完整砂型。 与传统铸造方法相比，形成缸头内腔复杂气腔及水腔结构的砂芯可由之前的20块整合成1块，从而减少了因分芯产生的尺寸误差，铸件尺寸精度显著提升。 ;三、铸造3DP打印技术应用实例 1、气缸盖铸件的3DP生产方法 砂芯组装 将打印好的砂芯清理、表面施涂、烘干检验合格后进行组芯成型。对于类似于缸头铸件（＜500Kg）的产品，我们直接对砂芯进行螺杆装卡并浇注。 ;三、铸造3DP打印技术应用实例 1、气缸盖铸件的3DP生产方法 铸件清理 打箱后A状态铸件完整，轮廓清晰，披缝残留少，经???抛丸和少量精铲后即可得到完整毛坯铸件。 ;三、铸造3DP打印技术应用实例 2、大型机床底座3DP生产方法 产品信息：某卧式加工中心底座（尺寸：4200×2200×980mm），最小壁厚15mm，内腔结构复杂，材质：HT300。 ;三、铸造3DP打印技术应用实例 2、大型机床底座3DP生产方法 底座工艺设计及生产过程 与缸头铸件生产流程相同，通过对床身铸件的虚拟制造工艺设计，可实现3DP砂芯的打印及现场生产。 ;三、铸造3DP打印技术应用实例 2、大型机床底座3DP生产方法 砂芯设计方法 与传统铸造方法相比，3DP工艺方法大大减少了砂芯分芯数量，减少了因分芯产生的尺寸误差，铸件尺寸精度显著提升。 ;3DP铸件毛坯外观;三、铸造3DP打印技术应用实例 3、3DP铸造产业化应用 类似的，我们使用相同的3DP工艺生产方法生产了5大类几百种产品，已初步实现了3DP铸造产业化应用。 ; 3DP打印技术优势;表1 3D 打印尺寸精度;尺寸精度对比;四、3DP打印技术优势 2、铸件外观质量好 由于不用起模、分芯数量少，铸件毛坯披缝少，3D打印铸件外观质量及后序清理效率显著提升。;四、3DP打印技术优势 3、研发周期缩短 传统铸造一般新产品研发需49天，而3DP铸造产品开发仅8天。;四、3DP打印技术优势 4、铸件集成设计 通过3DP工艺方法，可成型形状更加复杂铸件，可以原有通过装配的零散部件进行一体化集成设计，以提高产品功能诉求和铸件的使用性能。;四、3DP打印技术优势 5、铸件轻量化设计 轻量化是未来工业产品设计的一大特点，如汽车的外壳和车门铰链通过“骨架”结构设计，更加轻质、高效，而这种轻量化的设计结果可通过3DP工艺方法实现制造。;共同努力 共谋发展 共享美好 WORKING TOGETHER GROWING TOGETHER SHARING THE GLORY