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疲劳断口的宏观形貌特征 宏观检验—断口分析 断口的宏观形貌特征 疲劳断口 脆性断口 塑性断口 材料疲劳断裂类似脆性断裂，疲劳断口保留了整个断裂过程的所有痕迹，记录了很多断裂信息。具有明显区别于其他断裂的断口形貌特征，而这些特征又受材料性质、应力状态、应力大小及环境因素的影响。 疲劳断口的宏观形貌特征 宏观检验—断口分析 疲劳断口的宏观形貌分为三个区： 疲劳源区 （源区） 裂纹扩展区 （扩展区） 最后断裂区 （瞬断区） ①疲劳源 宏观检验—断口分析 疲劳源区是疲劳裂纹的萌生地，一般位于构件的表面或内部缺陷处，可能一个，也可能多个。在断口上无法明显的看到裂纹萌生的许多细节，但是疲劳断口的整体形貌特征仍可确定疲劳源的大体位置。 疲劳源位于构件的表面 疲劳源位于内部缺陷处 疲劳源位于构件的表面 疲劳裂纹萌生的原因 ①裂纹构件结构形状不合理：截面突变、拐角、缺口等； ②构件表面的晶粒粗大等组织缺陷，或者表面存在切削刀痕或划伤等工艺缺陷； ③若在材料的内部存在严重的冶金缺陷如夹渣、疏松时疲劳源也可能在此处产生。 宏观检验—断口分析 应根据疲劳条纹的密度、疲劳源区的光亮度和台阶情况来确定疲劳源的起始次序。 最初疲劳源区经历交变负荷作用的时间长，疲劳条纹密度大，同时比较光泽明亮。 ①疲劳源 ②裂纹扩展区 宏观检验—断口分析 海滩条纹 特征 ①扩展区断面光滑、平整 ②断面通常可见形似 “海滩”的疲劳年轮，又称贝壳纹 海滩条纹是疲劳断口的最突出特征，是判断结构断裂失效是否为疲劳断裂的重要依据。 ①循环加载时，裂开的两个面不断张开、闭合，相互摩擦。 ②载荷剧烈变动引起的。变幅加载，机器开车、停车时，突然过载；在裂纹前沿出现较大的应力而留下塑性变形的痕迹。轮纹间尺寸较大，用肉眼或放大镜就可以看到。 原因 缺口敏感性对疲劳断口形态的影响 若材料对缺口不敏感→疲劳条纹绕着裂纹源向外凸起的同心形状如低碳钢； 对缺口敏感→疲劳条纹绕着裂源外开始较为平坦，向前扩展一定 距离即以反弧形向前扩展，如高碳钢。 年轮两大形状 宏观检验—断口分析 年轮两大形状 若“年轮”的间距是规则的，则表示所受应力的变化是规则； 若“年轮”的间距不规则，则表示所受应力的变化也不规则。 “年轮”间距较小，表明材料较韧，疲劳裂纹扩展速率较缓慢。 “年轮”在软的材料中容易出现，而在硬的材料中不大容易出现。 “年轮”之所以形成 凸状或凹状， 是疲劳裂纹在材料的 外缘和内部的扩展速率 不相同所致。 ③最后断裂区 宏观检验—断口分析 即瞬时断裂区，是裂纹扩展到剩余面积不足以承担最大疲劳载荷，最后发生过载断裂失效形成的。 特征：瞬断区形貌与塑性或脆性断口形貌基本一致，比较粗糙，也称粗粒区。 脆性断口 塑性断口 瞬时断裂区 最后断裂区 疲劳断口其它特征 宏观检验—断口分析 疲劳断口宏观上没有明显的塑性变形 将疲劳破坏的断口对合在一起，一般都能吻合的很好。这表明破坏之前并未发生大的塑性变形，即使是塑性很好的材料也是如此。 塑性断口 疲劳断口 * 负荷类型、应力集中程度和负荷大小 对疲劳断口形态的影响示意图 断裂区 扩展区 ①如果断口依次为裂纹源，扩展区和瞬断区，判断为抗压 或单向弯曲载荷； ②断口形貌有对称的特征，判断为双向弯曲载荷； ③最后断裂区的面积越小，说明应力水平越低； ④根据裂纹源的位置和海滩条带，判断为偏心旋转弯曲； ⑤载荷断口边缘存在棘轮状标志，说明边缘处存在应力集中。 宏观检验—断口分析 负荷类型、应力集中程度和负荷大小 对疲劳断口形态的影响规律 根据宏观形貌特征判断受载情况 宏观检验—断口分析 从右到左依次为裂纹源，扩展区和瞬断区，判断为单向弯曲载荷 断口形貌有对称的特征，判断为双向弯曲载荷 扩展区 根据宏观形貌特征判断受载情况 宏观检验—断口分析 最后断裂区的面积小，说明应力水平比较低 最后断裂区 根据宏观形貌特征判断受载情况 宏观检验—断口分析 根据裂纹源的位置和海滩条带，判断为偏心旋转弯曲载荷 断口边缘存在棘轮状标志，说明边缘处存在应力集中 棘轮状标志 （5）解里断口 宏观检验—断口分析 定义： 正应力、解理面、穿晶脆断 发生条件： 一般均在bcc、hcp金属中发生，而fcc只在特殊情况下才发生，如腐蚀环境、材质较差时。 为脆性断口，不产生或产生较小的宏观塑性变形。其断口宏观形貌具有明显的特征 （5）解里断口 宏观检验—断口分析 小 刻 面 放射条纹 宏观形貌特征：放射状条纹，人字纹，小刻面 人字纹 发亮的