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铝合金熔炼工艺流程和操作工艺 ( 一 ) 装料 熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、 热能消耗，还会影响到金 属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有： 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间， 最后装中间合金。熔点易氧化的中间合 金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层， 这样可减少烧损， 同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损 坏。中间合金有的熔点高，如 AL-NI 和 AL-MN合金的熔点为 750- 800℃，装在上层，由于炉内上 部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。 炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。 炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。 2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料 要求外，在装料前必须向熔池内撒 20-30kg 粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂， 这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。 3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于  100mm，否则容易引起短路。 熔化 炉料装完后即可升温。  熔化是从固态转变为液态的过程。  这一过程的好坏， 对产品质量有决 定性的影响。 A、覆盖 熔化过程中随着炉料温度的升高， 特别是当炉料开始熔化后， 金属外层表面所覆盖的氧化膜 很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入， 造成内部金属的进一步氧化。 并 且已熔化的液体或液流要向炉底流动， 当液滴或液流进入底部汇集起来时， 其表面的氧化膜就会 混入熔体中。 所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜， 在炉料软化下塌时， 应适 当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。 覆盖剂种类及用量 炉型及制品 电气熔 炼 煤气炉熔炼 覆盖剂用量 普通制品 特殊制品 普通制 品  特殊制品 （占投量） /%  0.4-0.5  0.5-0.6 1-2  2-4 覆盖剂种类 Nacl 按 1： 1 混合  粉状熔剂  Kcl  ： B、加铜、加锌 当炉料熔化一部分后，  即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，  以熔池中的熔体刚好能淹没住锌 锭和铜板为宜。 这时应强调的是，铜板的熔点为 1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔 体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过 晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。 电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。 C、搅动熔体 熔化过程中应注意防止熔体过热，在这样高的温度下容易产生局部过热。  特别是天然气炉 （或煤气炉） 熔炼时炉膛温度高达 1200℃， 为此当炉料熔化之后， 应适当搅动熔体， 以使熔池里各处 温度均匀一致，同时也利于加速熔化  . 铝合金熔炼工艺流程和操作工艺 ( 二 ) 2007-03-27 10:18 扒渣与搅拌 当炉料在熔池里已充分熔化， 并且熔体温度达到熔炼温度时， 即可扒除熔体表面漂浮的大量 氧化渣。 A、扒渣 扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂， 以使渣与金属分离， 有利于扒渣， 可以少带出金属。扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体内。扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量， 并弄脏金 属。 B、加镁加铍 扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用  2 号粉状熔剂进行覆盖，以防镁的烧损。 对于高镁铝合金为防止镁的烧损，  并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质，  在加镁后须向熔 体内加入少量（  0.001%-0.004%  ）的铍。铍一般以  Al-BeF4  与 2 号粉状熔剂按  1：1 混合加入，加 入后应进行充分搅拌。 Na BeF +Al  →2NaF+AlF +Be 为防止铍的中毒， 在加铍操作时应戴好口罩。 另外，加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆 放场地或作专门处理。 C、搅拌 在取样之前， 调整化学成分之后， 都应当及时进行搅拌。 其目的在于使合金成分均匀分布和 熔体内温度趋于一致。 这看起来似乎是一种极其简单的操作， 但是在工艺过程中是很重要的工序。 因为，一些密度较大的合金元素容易沉底， 另外合金元素的加入不可能绝对均匀， 这就造成了熔 体上下层之间， 炉内各区域之间合金元素的分布不均匀。 如果搅拌不彻底 （没有保证足够长的时 间和消灭死角），容易造成