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质量与工艺纪律篇;质量控制“三不”;一、工作前; 开机前，先进行设备点检。按照《设备点检表》开机前检查的项目逐项进行点检。 ;2. 开机后点检;设备点检卡样张;;二、工作中;工件安装实例1——手动夹具;1.吹净夹具 2.安装工件 3.夹紧工件 4.关上安全门 5.锁紧安全门 ;1. 检查加工面是否铣出，镗出； 2. 检查丝锥、钻头有无断裂； 3. 清洁临时堆放处； 4. 去毛刺； 5. 放入规定的料框中。 ;“一去二无三不带”去除毛刺，倒角无磕碰，无划伤铸件沙泥不带入加工加工铁屑不带入装配装配垃圾不带入包装;拆卸后检查实例 1：发现工艺漏加工;;清洁临时堆放处;倒角;去毛刺;提问: 照片中有几个错误的地方?至少找出2处。;工件不能用 铅丝固定;分析;色标的意义 色标的最大贡献在于产品的可追溯性，车间规定了各生产班组及操作工人的色标，操作工应严格按照规定做好色标标识。 ;色标实例： ;2. 产品标识; 2.2 产品流转卡 ;2. 产品标识;2.4 车间内警示颜色： “黄色”——待处理 　 　　　;2. 产品标识;2.5 零件生产现场堆放标牌： a.毛坯堆放； b.合格品 c.废品； d.待处理品； e.返工；;例;3. 标识卡的使用规范;3. 标识卡的使用规范;使用实例; 待处理品挂牌上操作者需要填写产品名称、待处理原因、数量以及日期。待处理原因以及数量需填写详细明晰。 ;3. 标识卡的使用规范;使用实例;二、工作中;1.2 样件出样流程 1.2.1 操作者以二个月为周期进行出样工作。在样 件到期前一星期，将加工的首件进行自检， 并填写《首件出样记录单》，然后将样件与 《首件出样记录单》交检验员； 1.2.2 检验员严格按工艺要求对样件进行复检，并 将检验结果填写在《首件出样记录单》检验 栏内； 1.2.3 首件出样合格，操作者方可继续生产，同时 将样件放在规定位置； ;首件出样记录单;按规定样件一般都摆放在检具台最后一层上。大型的工件应放在指定位置。;（四）样件与当班首件;2.2 当班首件应由操作者自检，质量员复检 合格后，在首件明显位置贴上绿色合格 标签，表明首件被认可，操作工方可继 续生产； ;2.4 生产结束后，随末件一起流入下道。 ; 操作者必须按工艺规定填写《操作者检查表》。; 1. 操作者须在《操作者检查表》上填人零件号名称等，即红色标出的区域； ;2. 操作者应对当班首件进行自检，并按工艺规定将测量项目的技术要求以及测量数据准确填写在第一栏内；即绿色标出区域。末件测量数据填写在最后一栏，即蓝色区域。中间测量的数据分别记录在粉色区域内。 ;3. 质量员对操作者自检的首件进行认可，并在首件认可栏内签字或盖章；即在红色区域。 ; 4. 在加工过程中如果刀具调整或设备、夹具调整对质量影响较大时，修复后加工生产的工件应再次做好测量工作；并将测量数据记录在绿色区域，加以指明。;操作者自检规定 1）首件测量 2）末件测量 操作者必须对当班生产的最后一件产品进行自检，并按工艺规定项目将测量数据准确填写在《操作者检查表》最后一栏内；检测完成后，随当班产品流入下道工序。 3） 中间测量 设备在加工状态中，抽取首件后，当天加工的零件进行测量，按工艺规定的频次进行测量，只可以多，不可以少，并做好测量数据的记录。;2.1 测量前检查量检具是否齐全有效；有效测量面（点）是否有锈蚀。对发现问题的量检具及时报工具室，在问题得到解决后，方可开始下步工作； 2.2 工件拆下测量前，需将基准面、基准、测量孔和测量面清洁干净，保证无污物和切屑。 2.3 每次测量前均需将量具、检具清洁干净，有校对件的进行校对。 ;2.4 对工件进行规范测量，工件应无任何敲毛； 2.5 操作工在工作中应保持检具台及量检具的清洁； 量、检具精度高、易损坏，操作时应轻拿轻放， 注意保护，并严格按定置要求摆放。 ;测量实例;测量实例;测量实例;测量实例;测量实例;（七）SPC;1. “事件标注”填写说明： S=班次开工时的测量。对每班正常连续生产的开始5件合格产品，要求测量并记录； P=正常的连