叠合板出现裂缝？.docxVIP

叠合板出现裂缝？ 预制叠合板构件是装配式建筑的重要组成部分， 在工序中造成的叠合板裂缝的问题不容忽视。基于工程应用和结合构件生产过程， 对叠合板裂缝产生原因进行分析并提出相应控制措施。 1.什么是叠合板？ 叠合板是叠合构件的一种， 是由预制混凝土构件 （或既有混凝土结构构件） 和后浇混凝土组成，以两阶段成型的整体受力结构构件。 施工时，现场先安装预制混凝土底板，以其为模板，辅以配套支撑，再浇筑混凝土叠合层（即上部现浇混凝土部分），当上层混凝土与预制板形成统一整体后，共同承担上部的荷载。这种结构优势明显，结合了现浇结构和预制结构的优点，在保证结构整体性的同时， 又能满足构件工业化进度的要求， 而且节约了大量的模板支拆，降低了施工成本，是非常具有拓展潜力的楼板形式。 2.产生裂缝的工序 叠合板预制层的工艺流程如下：模台清理 →组模 →涂刷缓凝剂、脱模剂 →钢筋绑扎 →水电预埋 →混凝土浇筑 →振捣 →预养 →拉毛 →养护 →脱模起吊 →运输到成品堆放区（根据设计要求增设水洗）。 根据经验，可能产生裂缝的主要工序有振捣、 拉毛、养护、拆模、吊运、堆放等。 3.叠合板浇筑、振捣、拉毛 成因分析： 1.混凝土浇筑后，目前在 PC自动流水线上，预制构件主要采用振动台进行振捣。采用振动台振捣，震动频率快、效率高，仅需 15-30S便振捣完成。由于设备操作人员的经验不足，往往出现过震，产生离析现象，造成裂缝的产生。 2.预制构件使用的混凝土坍落度较小、黏度较大，采用固定模台生产时，用振捣棒振捣，容易过度振捣桁架， 且因振捣点位少， 很容易导致桁架外露筋处混凝土严重泌浆甚至局部离析，造成沿着桁架筋方向的裂缝。 控制措施： 采用振动台振捣混凝土， 对设备操作人员进行交底， 明确操作要求。 采用人工振捣时，振捣棒应横放振捣，同时注意振捣时间，避免局部过振和振捣桁架。在施工作业过程中，混凝土未达到起吊强度前，严禁踩踏桁架筋。 4.叠合板养护 成因分析： 目前构件在工厂中的养护主要采用蒸汽养护的方式，蒸汽养护分为静停、升温、 恒温、降温四个阶段， 混凝土逐渐硬化和增长强度其实是水化反应的过程， 而水化反应对温度、湿度有着较高的要求。因此，当温度、湿度达不到要求时，因混 凝土收缩很容易使构件产生裂缝。 控制措施 : 在预养护时期，控制预养温度不低于 10℃，混凝土终凝且在灌筑结束 4～6h 后才可升温；升温时控制升温速度，不宜大于 10℃/h ；恒温期间混凝土内部温度不宜超过 60℃，最大不得超过 65℃ ，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定； 降温期，保证降温速度不大于 10℃/h ；还应尽量保证各部位温度一致，温差不宜大于 15℃ 。 5.叠合板拆模 成因分析： 构件养护结束后， 构件强度如未达到拆模的强度要求而强制拆模， 可能会因为强度原因，使构件侧面产生裂缝，后期存放、成品保护不到位，这些裂缝会继续延展，最终在板面上形成不同方向的裂缝。 控制措施： 拆模前应采用回弹仪监测叠合板强度， 待叠合板达到设计强度要求的 75%或者设计图纸要求的强度后， 方可拆模。拆模应按要求模具的组装工艺以及拆模要求进行，严禁暴力拆模。 6.叠合板起吊、转运 成因分析： 叠合板吊点位置是根据叠合板的形状、 大小，通过受力分析、 弯矩计算并参考国家规范、图集最终确定的，因此较大的叠合板往往有六点、八点起吊不等。由于叠合板是平起，且厚度仅 60mm，为防止叠合板起吊转运过程受力不均匀，有专用的平衡架辅助起吊。 但在实际操作过程中， 往往出现构件直接起吊不采用平衡架； 设计要求六点、 八点起吊但生产时依旧四点起吊；不按照图纸规定的吊点位置起吊等不规范行为。 这些不规范操作会造成构件在吊运途中因挠度过大而产生裂缝。 构件从工厂到堆场再到现场存在多次转运， 这种不规范操作会加深叠合板裂缝， 最终裂缝将延伸至整块板，更严重的会形成贯穿裂缝，致使整块板报废。 控制措施： 加强对工厂的管理， 规范吊装、转运操作流程， 严格要求工人按照设计图纸规定的吊点数量与位置， 使用专业吊具进行吊运， 要慢起慢落，避免与其他物体相撞，并要确保起重设备的吊钩位置、 吊具及构件重心在垂直方向上重合， 吊索与构件的水平夹角不应小于 45 度，不宜小于 60 度；减少不必要的吊运次数； 保证构件达到设计强度的 75%或设计图纸要求强度后，再吊运构件。 7.叠合板堆放、运输 成因分析： 1.在实际码存放过程中往往出现很多不规范的堆放方式，如：叠合板堆放过高，某些工厂为了节约场地，叠合板码放高达 8-10 层；叠合板码放不规整，大板压小板；垫木摆放随意、不规范，上下层垫木不在同一垂直线上，而且没有按照要求摆放，超长超宽的叠合板依旧只放四块垫木。 这些行为造成叠合板支