切削用量如何合理选择.docxVIP

切削用量如何合理选择？ 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否 对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削 用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能 ( 功率、扭矩 ) ，在保证质量的前 提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 一制订切削用量时考虑的因素 切削加工生产率 在切削加工中， 金属切除率与切削用量三要素 ap、f 、v 均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。 刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为 v、f 、ap。因此，从保 证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量； 然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。 加工表面粗糙度 精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑 制生产率提高的主要因素。 二刀具寿命的选择原则 切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的 刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。 一般分最高生产率刀具 寿命和最低成本刀具寿命两种， 前者根据单件工时最少的目标确定， 后者根据工 序成本最低的目标确定。 选择刀具寿命时可考虑如下几点： 根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取 15-30min 。 对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀 具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。 车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的 刀具寿命要选得低些； 当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M较大时，刀具寿命也应选得低些。 大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具 寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。 三切削用量制定的步骤 背吃刀量的选择 进给量的选择 切削速度的确定 校验机床功率 四提高切削用量的途径 采用切削性能更好的新型刀具材料； 在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； 改善冷却润滑条件； 改进刀具结构，提高刀具制造质量。