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汽车制造工艺--1;第一章汽车制造工艺过程;三、工件尺寸及形状的获得方法;2.工件形状的获得方法 1）轨迹法 依靠刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2）成形法 成形法是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3）展成法 在加工时刀具和工件作展成运动，在展成运动过程中，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法，（范成法、滚切法）。 (参看4—36b);四、加工经济精度和表面粗糙度;五、汽车制造厂的生产类型;第二章工件的定位和机床夹具;§2-2工件的装夹方法;§2-3夹具的组成及分类;§2-4定位原理及常见的定位元件;§2-5工件夹紧及夹紧装置;二、常见夹紧机构;§2-6典型机床夹具简介;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;第三章　机械加工质量;§3—2产生加工误差的主要因素;四、工艺系统受力变形引起的误差;6.工艺系统受力变形引起的加工误差： 1）由于切削力着力点位置变化而使零件产生形状误差。 2）由于切削力大小变化引起的加工误差： a.毛坯几何形状引起的切削力变化。 b.由于材料硬度不均引起切削力变化。 C.刀具变形引起的误差。 3）其它力引起的加工误差 a.重力、夹紧力引起的加工误差。 b.惯性力、传动力引起加误差。 C.误差复映现象：;五、工艺系统受热变形引起的误差;3.工件热变形引起的加工误差： 1)轴类零件易产生形状、尺寸误差。 2)丝杠易产生螺距累积误差。 3)床身导轨面的磨削，导轨易产生直线度误差。 4)薄圆环磨削，易产生圆度误差。 4.减少热变形的措施： 减少切削热；降低摩擦热；隔离热源；强制冷却；恒温加工；热补偿法等。;六、工件内应力产生加工误差;§3—3表面质量的含义及影响因素;二、影响表面粗糙度的因素及控制; 2）积屑瘤产生的原因 切屑底面对前刀面强烈摩擦，当接触面达到一定温度和压力时，表面产生粘结现象，形成积屑瘤。 3)积屑瘤的特点：不稳定性， 4)积屑瘤的控制措施： 提高工件材料硬度；选择低、高速切削；采用切削液；增大前角，减小切削厚度等。 3.降低表面粗糙度值的主要措施 1)选择合理的切削用量： 采用小进给量；低、高速切削；防止打滑现象。 2)选择合理的刀具几何参数： 增大刃倾；刀尖圆弧半径；减小主偏、副偏角等。 3)改善工件材料的性能 采用合理的热处理方法改善材料的性能。 4)合理选择切削液 5)选择合适刀具材料;三、影响表层物理力学性能因素;3.加工表面层金相组织变化及烧伤： 1）表面层金相组织变化的原因： 主要是加工时，产生大量的热量使工件表面温度升高，达到组织转变温度而产生的。 2）表面烧伤的形式 有回火烧伤；淬火烧伤；退火烧伤。 4.表面强化的措施 1）滚压加工： 利用具有较高硬度的滚轮或滚珠对工件表面进行加工使其产生塑性。 2）喷丸强化： 利用大量高速运动的珠丸撞击工件表面，使之产生冷应层和残余压应力的一种加工方法。;四、机械加工中振动;2.自激振动 1）定义：由振动系统本身产生的交变力激发和维持的振动。 2）特点：a .是一种不衰减的振动；b.频率等于固有频率；c.振幅大小取决于输入和消耗能量对比，输入能量大于消耗能量振动能维持，否则停止。 3）减轻和消除的措施： a.合理选择切削用量：VC↑或VC↓，则振动↓；f↑，则振动↓；ap↓，则振幅A↓。 b.合理的选择刀具的几何参数：前角和主偏角增大，则振幅减小；的后角和刀尖圆弧半径减小，则振幅减小。 c.提高系统刚度和采用减振装置。;§3—4表面质量对零件使用性能的影响;;;;;;;;;;;;;请续--汽车制造工艺--2