焊接详细规定和程序.docVIP

焊接要求和程序 1.焊接基础要求 （1）本工程管道焊接采取手工电弧焊全位置下向焊和半自动下向焊工艺，应符合《管道下向焊接工艺规程》和《钢质管道焊接及验收》相关要求。 （2）焊接工艺评定根据设计及规范要求，结合施工现场情况进行。依据《油气管道焊接工艺评定方法》要求进行焊接工艺评定试焊。其中焊接质量检验必需有要求全部破坏性试验。焊接工艺评定试验汇报和焊接规程应提交建设方代表或工程监理审批，同意同意后生效。 （3）管道施工前，应依据焊接工艺评定编制焊接规程和返修规程。焊工应指定焊接作业指导书施工。焊工应在合格焊接项目中从事管道焊接，连续中止合格项目焊接工作6个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考虑。 （4）焊材应含有产品质量证实书。焊条焊皮不得有脱落或显著裂纹。焊丝在使用前应清除其表面油污、锈蚀等。 （5）钢管道焊接用手工焊条采取符合《碳钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.1）标准和《低合金钢药皮电弧焊焊条标准》（AWS A5.5）标准纤维素型下向焊条。药芯焊丝符合《低合金钢药芯电弧焊焊丝标准》（AWS A5.29）标准。焊条应按说明书或焊接作业指导书要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超出十二个月焊条，应进行焊接工艺性能试验，合格后方可进使用。 （6）焊工须用焊条筒领用焊条，随用随取。焊工必需按指定焊接工艺进行焊接，遵守工艺纪律。焊工在焊接前应做好焊前准备工作检验，如坡口尺寸、坡口清洁情况、焊材清洗、烘干情况、焊接环境等，确定其符合工艺要求后方可施焊。实际施焊焊接工艺应进行统计。 （7）管道施焊环境要出现下列情况之一，而未能采取防范方法时，应停止焊接工作。 a、电弧焊接时，风速等于或大于8m/s； b、相对湿度大于90%； c、下雨。 管道焊接过程和控制 （1）焊接方法 本工程管道焊接采取手工电弧焊根焊，半自动焊填充、盖面焊接工艺，焊接方向为下向焊。对于不适合半自动焊地段及返修焊口，采取手工电弧焊方法。 （2）焊接材料 如表2.1所表示。因为死口接头为固定口焊接，焊接应力大，管子和管件焊接因对口尺寸不易确保，按规范要求固定焊口选择低氢型纤维素焊条。低氢型焊条使用必需取得设计部门同意。 焊条使用前严格按说明书进行烘干。烘干焊条放入恒温箱内，现场用放在保温筒内，随用随取。反复烘烤不得超出二次。 药芯焊丝应按要求进行保管和使用，注意涂层均匀，表面无气孔，裂纹，脱皮及受潮现象。 焊接方法和焊材选择：见表3-1 表2.1焊接方法和焊材选择 管道材质 位置（规格） 焊接方法 焊接材料 根 焊 填充及盖面 L290M 不适合半自动焊 手工电弧焊 E6010 E6010 L290M 正常状态 手工电弧焊+ 半自动焊 E6010 E71T8-Ni1j L290M 拘束度大 手工电弧焊 E6010 E6010 （3）坡口形式及尺寸 管道坡口采取坡口机加工，加工后坡口边缘应用角向磨光机修磨，除去坡口表面夹皮、褶皱及影响接头质量表面层，坡口表面一定不许可存在凹坑、划槽。管道采取内对口器组对。焊缝采取Ｖ型坡口单面焊双面成型。焊接前将坡口及其两侧20mm范围内锈污清理洁净。若对口两管本身错边量较大，应先采取磨光机打磨至符合规范要求时再对口，坡口组对尺寸见图3.1所表示。错边处理方法见图3.2所表示。 图3.1 管道坡口组对图 图3.2 管道对口错边处理图 (4)焊接工艺参数 下向焊通常分四步进行：根部焊道、第二焊道（热焊）、填充焊和盖面焊。下向焊遵照多层多道焊标准，按根焊一道，热焊一道，填充焊一道或两道，盖面焊一道累计4～5遍施焊。下向焊要求单面焊双面成形。 焊前预热，焊接中确保层间温度大于预热温度。焊接时，焊条倾角伴随焊条位移而改变，焊条和垂线夹角改变范围为10～25°。下向焊焊肉薄，各层焊道厚度控制在2mm左右，焊接层层数为4～５层。焊接时从环形焊缝顶部引弧，向底部施焊。每二分之一环缝焊接时，焊接位置前后经历水平—倾斜—立焊—半仰焊—仰焊位置。层间必需清除渣壳和飞溅物等。焊接次序见图4.1所表示。下向焊工艺参数如表4.2所表示。下向焊对称施焊见图4.3所表示。 图4.1焊接次序图 图4.3 对称施焊图 表4.2 下向焊焊接工艺参数 层次 项目 焊条直径 (mm) 电流 极性 焊接电流 (A) 电弧电压 (V) 焊速 (mm/min) 运条 方法 根焊（手弧焊） ?3.2 直流反接 80-100 23-25 14-24 直拉 热焊 手弧焊 ?3.2 直流反接 90-140 24-28 14-24 直拉 半自动焊 ?2.0 直流反接 80-140 22-28 14-28 除以上各层 手弧焊 ?4.0 直流反接 140-170 26-30 12-22 直拉或小幅度摆动 半自动焊 ?2.0 直流反接 80-140 22