凿岩机器人钻臂位姿测量系统研究.pdfVIP

摘要 摘 要 传统凿岩机器人钻臂的定位精度较低，影响爆破效果和成孔质量，所以对钻臂位 姿测量技术进行研究、提高钻臂的定位精度具有十分重要的意义。 为了提高钻臂的定位精度，分析凿岩机器人钻臂结构，根据机器人运动学原理， 采用D-H 坐标表示法建立钻臂的运动模型，获得钻臂的运动学方程。通过对钻臂的运 动方程进行求解，获得钻臂末端相对于根部位置的姿态信息。基于钻臂D-H 模型设计 了一套凿岩机器人钻臂位姿测量系统，主要包括数据采集模块和数据处理模块。数据 采集模块采用分布式数据采集结构，通过布置在钻臂6 组转动关节和2 组移动关节处 的8 个数据采集单元完成钻臂关节姿态变化数据的采集与传输。数据采集单元采用绝 对值编码器进行原始信号采集，直接输出数字信号。采用 STM32+CPLD 双处理器结 构，其中CPLD 实现编码器的同步串行输出接口SSI，STM32 作为核心处理器对数据 采集单元进行整体控制，包括编码器的信号采集、电源控制、与上位机之间的USB 通 信、与数据处理模块之间的 CAN 总线通信等。数据处理模块主要完成钻臂的位姿处 理，选用高性能的 STM32 嵌入式微处理器设计，优化了系统结构，提供了更多的扩 展接口。利用 STM32 丰富的内部资源和强大的浮点处理能力，在其内部构建钻臂位 姿处理模块，根据数据采集模块采集的钻臂关节姿态变化数据对钻臂进行位姿处理， 获得钻臂末端位姿状态信息。同时STM32 作为主CPU 控制着数据处理模块的各个部 分，主要有电源部分、与上位机之间的串口通信和USB 通信、与数据采集模块之间的 CAN 总线串行通信、OLED 的钻臂位姿信息显示功能等。 通过实验表明：本文设计的凿岩机器人钻臂位姿测量系统在隧道凿岩工作中工作 状态理想，通过本系统获得的钻臂末端位置姿态理论值与实际值在 X 、Y 、Z 三个方 向上的最大偏差为9.60cm ，最小偏差为0.09cm 。误差范围满足技术要求，证明系统整 体性能良好，达到了设计目的，具有一定的实用价值。 关 键 词：凿岩机器人；位姿测量；D-H 模型；绝对值编码器；嵌入式技术；STM32； CPLD 论文类型：设计类 选题来源：自选课题 I 目录 目 录 第1 章 绪论 1 1.1 课题研究背景及意义 1 1.2 国内外研究现状 2 1.3 课题研究内容 5 第2 章 系统总体方案设计 7 2.1 钻臂结构及系统设计要求 7 2.1.1 钻臂的结构组成 7 2.1.2 系统设计要求 8 2.2 系统总体方案 9 2.3 模型与模块设计 12 2.4 本章小结 15 第3 章 钻臂运动学方程的建立 17 3.1 D-H 方法中钻臂杆件坐标系的建立 17 3.2 钻臂的D-H 坐标系 18 3.3 钻臂杆件的坐标变换及运动学方程 20 3.4 钻臂D-H 运动方程的验证 23 3.5 本章小结 26 第4 章 数据采集单元设计 27 4.1 编码器模块设计 27 4.1.1 绝对值编码器的选型及工作原理 27 4.1.2 SSI 接口设计 29 4.2 主控模块设计 31 4.2.1 CPLD 及外围电路设计 32 4.2.2 STM32F412 及外围电路设计 34 4.3 通信模块设计 36 4.3.1 USB 通信电路设计 36 4.3.2 CAN 通信电路设计 37 4.3.3 SPI 总线通信电路设计 39 4.4 电源模块设计 39 4.5 数据采集单元软件功能设计 42