QA工作手册AMS-企业管理-体系认证.docVIP

樣板、模具检验工作內容及方法 1.0 樣板检验 針對工程自檢OK的樣板,核對客戶原始資料. 1.2 對照客戶原始資料的同時,先按業務明細要求稽核材質銅箔厚度,板材厚度以及製作工藝是否符合業務明細要求. 1.3 用背文核對線路,確定該樣品的線路正反是否正確.無背文的情況下,用面文對無面文的情況下,用線路面的料號確定. 1.4 按原稿圖紙的比例呎寸核對樣品,是否同原稿比例呎寸一致. 1.5 根據樣品核對戶走線圖、線徑、角度以及線路上開的流水口是否完全同客戶原稿一致.(包括客戶樣品) 1.6 用樣品對照防焊圖,核對防焊PAD點的大小是否同原稿圖形一致,有無多或少焊盤. 1.7 對照背文、核對客戶原稿圖形,文字的大小以及清晰度是否完全與原稿(或客戶樣品)吻合 1.8 對原稿圖、樣品上的面文字符是否有蓋到焊盤或模糊、殘缺不清. 1.9 用樣品依照機構呎寸圖核對孔位、孔徑以及外型呎寸是否同原稿一樣. 1.10 對照孔徑圖紙、稽核樣品的孔徑規格是否與客戶孔徑規格一樣,有否在我公司品質允許公差範圍內,具體標準按客戶要求即可. 1.11 檢查外觀有否陰影、毛屑、鋸齒以及孔破、異型邊等. 1.12 針對修改樣品,調出歸檔的客戶修改資料或客戶標示板,逐項核對,是否改到位.具體依修改資料為准. 1.13 當檢驗完畢,發現有任何一項有異常,则将样板退回工程处理. 1.14 將當日所檢驗的樣品品質狀況匯總後填寫在《樣板检验記錄表》上,交QA主管審核後歸檔. 2.0模具光板检验 2.1 根據工程提供過來的光板.首先檢查光板材質以及材質厚度是否符合客戶要求(依客戶資料核查) 2.2 檢查光板的定位孔是否翹銅皮以及銅皮是否有凹凸現象,包括檢查光板有否標示進料方向.调出模具廠退回工程提供的開模資料,核對光板的連片方式是否同客戶確認連片方式一致,並且同時檢查模具廠有否附有出貨檢驗報告及開模打印的孔徑圖紙. 2.3 根據開模的線路每片正反面核對光板的正反面,是否模具有開反之現象,模具是否根據線路的正反面來確定的. 2.4 根據光板上的孔徑大小對照線路負片,是否有破孔及連孔之現象.根據工程提供開模孔徑圖,按其孔徑圖規格稽核光板是否同客戶要求一致,有否在我公司品質公差範圍內. 2.5 依開模機構圖,稽核光板的外型呎寸是否同客戶機構一圖致,有否在我司的品質公差範圍內. 2.6 檢查客戶要求的工作邊呎寸,模具是否完全按呎寸要求做. 2.7 對于修改模具的光板,根據改模資料及附帶的標示板核對,逐項檢查修改有否改到位. 2.8 當檢驗完畢,發現有任何一項有異常,则将样板退回工程处理. 2.9 將當日所檢驗的樣品品質狀況匯總後填寫在《模具检验記錄表》上,交QA主管審核後歸檔. 菲林QA工作內容 1.1根據生管提供的網版需求單,調出客戶承認之標準樣板核對工程菲林. 1.2在稽核過程中,首先檢查工程菲林的線路、防焊、文字、碳橋底油等一些特殊工藝是否符合客戶承認之要求. 1.3檢查線路、防焊、文字的匹配性,菲林的正反面是否正確. 1.4對於新排版上線的機種,查實菲林上箭頭標示的進料方向是否與模具光板進料方向一致,以及中裁間隔是否符合我司之規定(1.5mm-2.0mm),並且要在一條直線上. 1.5核對拼成的大片菲林是否大于開料呎寸,菲林拼片呎寸應要小于開料呎寸2mm為宜. 1.6檢查定位點是否圓滿或有否漏打及偏之現象,更不能有定位點成對稱之現象. 1.7有借用元件腳為定位點,並有面文之機種,這種特殊的PAD點絕對不允許無白油覆蓋之不良. 1.8檢查四周的四角成型線徑是否在0.3-0.4mm之間,以及內側距邊是否在0.1-0.2mm左右. 1.9走線至板邊距離是否保證在0.2-0.3mm左右,衝床時不能傷到線路為宜. 1.10檢查碳鍵菲林的鍵位線條直徑是否在0.2-0.25mm左右鍵線條應0.5-0.55mm左右. 1.11對于碳橋之菲林,打底綠油層應比碳橋寬2-3mm,保護之綠油層應比碳橋寬0.5-1mm左右. 1.12檢查螺絲孔邊綠銅皮是否有去除0.5mm,並且有無綠油完全覆蓋. 1.13檢查流錫槽之寬度及長度是否符合客戶承認之樣品(包括有否開通之現象). 1.14整體檢查線徑、線距是否平直、光滑、均勻及毛邊、缺口等之不良. 1.15整體檢查文字外觀,有否模糊、殘缺、大小不一致及單片文字拼反之不良. 1.16整體檢查防焊PAD點是否圓滑以及在拼單片菲林時有否遮到PAD點露出部分. 1.17最后檢查,無論是老機種、新機種上線,務必先用線路負片核對光板之孔位,有否偏位及破孔之現象. 1.18對有修改OK直接上線之機種,先用客戶資料核對菲林,有否改位,並同時參考最新樣板. 1.19以上之項目檢查完畢,在生產菲林上簽名及日期. 1.20菲林判定OK,交工程部晒網.