其他金属材料成型技术 模具设计案例 粉末冶金主要的工艺参数.docVIP

职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 PAGE 2 其他金属材料成型技术课程 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 其他金属材料成型技术课程 粉末冶金主要的 工艺参数 制作人：孙慧 陕西工业职业技术学院 粉末冶金主要的工艺参数 在粉末冶金生产过程中，将松装粉末制成最终制品，存在着粉末的压缩、压坯的回弹、烧结的收缩、精整或复压时的弹塑性变形等形状与尺寸变化，这些工艺参数直接关系到压模的尺寸计算。故在压模零件尺寸计算时，应将这些因素综合考虑进去。 一、金属粉末的松装密度 ρ粉 金属粉末的松装密度直接影响模腔的高度，松装密度选择不当，自动装粉时，则会造成粉末装不下或粉末装的太多。 表1 常见铁基、铜基粉末的松装密度ρ粉 二、压缩比 K 压缩比（K）是表示粉末压缩程度的参数。压缩比是压坯密度与粉末松装密度之比；由于质量不变，所以压缩比也是松装粉末的体积与压坯的体积之比；由于横截面积不变，所以压缩比又是松装粉末的高度与压坯的高度之比。压缩比 K 的计算公式： 式中 ρ坯 —— 粉末松装密度； ρ粉 —— 压坯密度； V粉 —— 松装粉末的体积； V坯 —— 压坯的体积； H粉 —— 松装粉末的高度； H坯 —— 压坯的高度。 表2 某些粉末冶金零件的压缩比 K 三、压坯的回弹率 e 压坯的回弹率（e）是表示压坯弹性膨胀程度的参数。回弹率 e 的计算公式： 式中 D —— 压坯脱模后的外形尺寸（mm）； D0 —— 阴模内孔尺寸（mm）。 影响回弹率的因素： （1）压坯密度越高、压制压力越大，压坯所受的侧向挤压力就越大，回弹率也相应地增大； （2）阴模和芯棒的刚性越差，变形也就越大，回弹率也相应地增大； （3）压坯高度H坯 ： ① 当H坯 10~15mm时，高度对回弹率的影响不大， ② 当H坯 10~15mm时，高度对回弹率的影响逐渐明显， ③ 当H坯 3~5mm时，回弹率大大降低。 表3 铁基、铜基压坯的回弹率 e（%） 四、烧结收缩率 c 烧结收缩率（c）是表示压坯烧结收缩程度的参数。烧结收缩率 c 的计算公式： 式中 D坯 —— 压坯烧结前的外形尺寸（mm） ， 即阴模内孔尺寸，不考虑压坯的回弹； D烧 —— 压坯烧结后的外形尺寸（mm）。 压坯的烧结收缩率沿各方向是不同的，轴向收缩率 径向收缩率。铁基粉末冶金件烧结时的轴向收缩率一般为：1.8%~2.5%；铁基粉末冶金件烧结时的径向收缩率一般为：0.5%~1.0%。 表4 铁基、铜基压坯的烧结收缩率 c（%） 五、精整余量 ?Z 表5 不同情况下常用的精整余量?Z 对于尺寸精度要求较高、表面粗糙度要求较小的粉末冶金件，需要对压制烧结后的压坯进行精整加工。在计算压模尺寸时，需要有适当的精整余量，以便在精整时能使压坯产生少量的塑性变形，消除烧结过程中引起的变形，提高压坯精度。 六、机械加工余量 ?J 机加余量是为了满足制品尺寸精度和表面粗糙度的需要而预留的辅助加工余量。机加余量选择要合理：机加余量太大，将增加加工工时，降低材料利用率；机加余量太小，压坯经过烧结变形后，有些部位没有加工余量。一般车削时的机加余量取1.0~1.5mm；磨削时的机加余量取0.05~0.08mm。 七、复压装模间隙b 复压复烧工艺是为了进一步提高制品密度，获得更高的物理性能和力学性能，是一种全精整方式。在计算阴模内径和芯棒外径尺寸时，应使压坯内、外径均留有装模间隙，以便于复压时压坯能顺利放入模腔。 表6 复压装模间隙b 注：当烧结件高度小于5mm时，装模间隙可取表中值的一半。 八、复压压下率f 在计算复压阴模高度尺寸时，应考虑在压坯的高度方向上留有较大的复压压下量，以便复压时，压坯在达到制品高度要求以前有较大程度的压缩，产生一定的横向流动变形，充填装模间隙，更主要的是使要进一步致密。复压烧结率f，是表达复压压缩程度的参数，其计算公式为： 式中 f —— 复压压下率（%）； h烧 —— 复压前压坯的高度（mm）； h0 —— 复压后压坯的高度（mm）。 负压压下率主要取决于制品材料和复压前、复压后的密度，常用的铁基材料复压压下率f 取15%~25%；铜基材料复压压下率f 取15%~22%。