反应器操作技术 流化床反应器的设计 流化床反应器的分类.doc

流化床反应器的分类 1 固体颗粒是否在系统内循环 分为非循环操作的流化床（单器）和循环操作的流化床其结构如图2-11（双器）。单器流化床在工业上应用最为广泛，多用于催化剂使用寿命较长的气固催化反应过程，如丙烯氨化氧化反应器、乙烯氧化反应器和萘氧化制苯酐反应器等,其结构如图2－8，图2－9、2－10。双器流化床多用于催化剂寿命较短容易再生的气固催化反应过程，如石油加工过程中的催化裂化装置，采用硅铝催化剂完成反应，其结构如图3－10。重油在催化剂上裂解获得轻质油和气态烃，同时发生结焦反应，这些焦炭沉积在催化剂的表面，使得催化剂失去活性，催化裂化过程不能继续，必须将沉积在催化剂表面上的焦炭烧去，此烧焦过程在再生器中进行，焦炭燃烧时放出的热量加热了催化剂颗粒，再生后的催化剂带着显热为裂化过程提供所需的热量。催化剂在反应器和再生器间循环，是靠控制两器的密度差形成压差实现的。催化剂在两器间的定量定向流动，同时也完成了催化反应和再生烧焦的连续操作过程。 图2-8丙烯氨化氧化反应器 图2-9 乙烯氧化反应器 图2-10萘氧化反应器 图2-11催化裂化反应装置（双器流化床） 图2-12 乙炔与醋酸合成醋酸乙烯反应器 图2-13石灰石锻烧炉 2 床层外形 分为圆筒形和圆锥形流化床。圆筒形流化床反应器如图2－9所示，结构简单，制造容易，设备容积利用率高。圆锥形流化床如图2－12所示，结构比较复杂，制造比较困难，设备利用率较低，但因为其截面自下而上逐渐扩大，所以也具有很多优点： （1）适用于催化剂粒度分布较宽的体系，由于圆锥床底部速度大，可保证较大颗粒的流化，防止了分布板上的阻塞现象，而上部速度低，可减少小颗粒的夹带，也减轻了气固分离设备的负荷。对于低速操作的工艺过程可获得较好的流化质量。 （2）圆锥形床层底部气体和固体颗粒的剧烈湍动，可使气体分布均匀，因而可大大简化气体分布板的设计。 （3）圆锥形床层底部气体和固体颗粒的剧烈湍动可强化传热，对于反应速率快和热效应大的反应，可使反应不致过分集中在底部，减少底部过热、堵塞和烧结现象。 （4）适用于气体体积增大的反应过程，气体在床层中上升，随着静压力的减小，体积会相应增大，采用锥形床选择一定的锥角，可适应这种气体体积增大的特点，使流化更趋于平稳。 3 反应器层数 可分为单层和多层流化床，气固催化反应主要采用单层流化床，床中催化剂单层放置，床层温度、粒度分布和气体浓度都趋于均一。当过程对温度和浓度的分布有特别的要求或对热能的回收有较高的要求时，就要采用多层流化床。如图2－13，用于石灰石焙烧的多层流化床，气流自下而上通过床层，流态化的固体颗粒则沿溢流管从上而下依次流过各层分布板，上部三层为预热段，第一、二、三层温度分别为500℃、730℃和850℃。第四层为煅烧室，其中温度高达1015℃，热量靠喷入的燃料油燃烧提供。底层为空气预热段，也是石灰冷却段，温度约360℃。 4 床层中是否设置内部构件 分为自由床和限制床，床中不专门设置内部构件以限制气体和固体的流动的称为自由床，反之则称为限制床。设置内部构件可增进气固接触效率，减少气体返混，改善气体的停留时间分布，提高床层稳定性，从而使高床层和高流速称为可能，许多流化床反应器都采用挡网、挡板等作为内部构件。 5 是否催化反应 可分为气固催化流化床反应器和气固非催化反应器两种。反应过程使用催化剂，以一定的流动速度使催化剂颗粒呈悬浮湍动，此类反应的设备为气固相流化床催化反应器。非催化过程不需要使用催化剂，可采用非催化流化床反应器，原料气直接与悬浮湍动的固体原料发生化学反应，矿务加工多为非催化过程，如石灰石焙烧、硫铁矿焙烧等。