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管 材 的 连 接 方 式 （1）热熔对接 A.热熔对接的原理 热热熔对接是将待接PE 管段界面，利用加热板加热熔融后相互对接融合， 经冷却固定而连接在一起的方法。 B.准备 a.对接管段均应材质一致，应尽量采用同一厂配套材料； b.对接管段外径、壁厚应一致； c.待焊管材和管件的内外表面尤其是端口附近应光滑平整，无异状； d.管材的尺寸偏差等应满足要求； e.对接管段均应具有与焊机匹配的良好的加工与焊接性能； f.检查焊接系统及电源匹配情况，清理加热板，将???机各部件的电源接通， 并且应有接地保护； g.按焊机给出的焊接工艺参数设置加热板温度至焊接温度；若是自动焊机， 还应设置吸热时间与冷却时间等参数。 C. 热熔对接的操作要点 a.焊接流程 b.焊接条件 (a)导致PE 熔融流动的焊接温度； (b)焊接压力； (c)压力及温度的作用时间。 c.焊接工艺曲线 d.装夹焊管 (a)打开机架，按要求设置吸热时间和冷却时间； (b)打开夹具，将焊接管安装到机架中装夹； (c)调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠、支架将管垫平减小摩擦 力； (d)同时清洁管材/管件的内外表面。 e.铣削焊接面 (a)启动铣刀，按下手枪钻开关并锁死，闭合机架，调整压力，形成连续屑后， 宽度等于壁厚，适当降压； (b)打开机架，关闭铣刀，打开铣刀安全锁，取出铣刀； (c)放置铣刀； (d)清屑，清理铣屑时不允许用手摸焊接面。 注意：该过程必须先适当降压，再打开机架，后停铣刀，防止焊接端面出现 台阶。 f.测拖动压力 (a)检查。 (b)闭合机架，均匀缓慢的加压，机架开始运动时，记录压力值为拖动压力 （P0）。 · 检查焊接端面间隙 0.3mm； · 检查焊接件的错边 管壁厚 10％； · 检查管材/管件是否夹紧；加压到焊接压力（P1），如果未夹紧应调整管材 /管件位置，需重复以上的过程。 (c)合格后，降压力，打开机架。 g.端面平整吸热 (a)放置清洁的热板，闭合机架，迅速调整压力至焊接压力(P1)＝拖动压力(P0);＋接缝压力(P2)； (b)观察热板两侧，焊接面整个圆周的凸起高度至规定值，迅速降压至拖动 压力（P0 ）同时按计时按钮，吸热计时开始。 h.切换对接（重点） (a)吸热时间结束，报警器自动报警，关闭报警器，打开机架，迅速取出热板， 立即闭合机架，使焊接面贴合，将压力调整到焊接压力（P1＝P0＋P2），同时按 下冷却计时器按钮，开始冷却、计时； (b)注意：该过程是五个动作连续的一气呵成，也是人为因素的严格控制部 分，易出现焊接质量问题的过程，切换对接的时间，必须控制在小于规定的时间 内（ 10S）。 i.拆卸焊管 (a)冷却时间结束，报警器报警，按冷却计时按钮，关闭报警器； (b)降压至零； (c)松开夹具螺丝，取出已焊接好的焊管，打开机架； (d)进行下一个的焊接循环。 注意：*必须是先降压再拆除夹具，防止划伤焊管； *不同型号的热熔焊机，作业要点不完全一致。 E.注意事项 a.应根据 ISO/CD 12176-1 规定，采用热板加热表面的粗糙度不得超过 2.5μm； b.不同类型管材应选用不同的热板温度； c.焊接面应保持清洁； d.焊接时不应使接头承受轴向拉伸应力； e.管材的拖拉力应视材料、长度和安装环境调整； f.管材对中误差（错边）不应超过壁厚的 10%； g.选用加热压力值，应保证管端受热后与热板平面达到良好接触，可以通过 目视翻边的形成情况来判断； h.选用吸热压力值，应保证熔料不被挤走； j.选用吸热时间值，应保证管端有足够的熔深； k.不能选用过高的焊接压力，避免形成“冷焊接头”、切换时间越短越好，否 则熔料不但会迅速降温，还会发生热氧化； l.选用加压时间，应保证焊接压力的平稳； m.不能为了效率而缩短冷却时间； n. 每天收工时管口应封堵。 （2）热熔承插连接 A.热熔承插连接程序 a.端口倒角； b.连接面擦净，在插口端划标线； c.用加热工具，同时对管材、管件的连接面加热； d.当dn≥63mm 时，采用机械装置的加热工具，否则为手动