采油化学 2.5.2 油井清防蜡技术 电热油管清蜡技术.docVIP

PAGE PAGE 9 沈阳油田电热清蜡技术试验研究 1 前 言 沈阳油田原油以高凝固点、高含蜡为主要特点，如何对油井进行清、防蜡是工艺技术人员长期以来努力想攻克的难题，曾先后进行了化学清防蜡、机械清蜡、固体防蜡、磁防蜡等工艺试验，但均没有实现油井完全免洗的目的。目前沈阳采油厂油井清蜡方式仍主要是用热水洗井，据统计，每年仅此一项就影响原油产量3.9×104t。 通过调查分析发现，应用油管电加热工艺技术可有效地清除油管结蜡，清蜡时不停抽、没有流体入井，安全、环保。而该项技术的主要难点是：部分油井套压较高，如何解决井下电缆的密封及安全送电问题；套管多为5 1/2 吋，如何解决油套绝缘和井下电缆挤损的问题；由于不同区块蜡的熔化温度不一样，如何确定加热的功率及时间的问题；解决绝缘短接断脱，防止油气泄漏发生火灾的问题。这些都是要通过研究必须解决的问题。 2 项目原理 图1 电热清蜡工艺原理图 图1 电热清蜡工艺原理图 3 主要技术成果 3、1 钢连接式绝缘短接研制 为了彻底解决技术中需要的绝缘短接的断脱问题，特意研制了钢连接式绝缘短接的研制： 它完全采用钢连接形式，钢与钢之间进行绝缘处理，并改变绝缘材料的的受力状态—由承受拉力改为承受压力。该短接从2003年的5月份开始试验应用，先后共下井28套，在井下未采取锚定措施的情况下，没出现1口井的断脱。该短接目前已获得国家实用新型专利。 绝缘短接的另一完善之处是：针对5 1/2吋小套管油井设计了桥式接线端子。在2002年、2003年曾在几口5 1/2吋套管井中下电热油管，但均由于短路而未成功，先后共失败了7口井，包括在沈阳油田试验的2口清蜡井。经过现场跟踪，发现其中问题之一是由于套管内径较小，其最小内径仅为121—124mm；绝缘短接的最大外径为104mm，其一侧与套管的间隙仅有10mm左右，而井下电缆的外径为12mm，这样施工时就会发生绝缘短接挤电缆的现象，破坏电缆的绝缘层造成短路。为解决此问题，我们将绝缘短接下面的接线端子通过进行了绝缘处理的铜板导线引到绝缘短接上面，这样走电缆的空间就增大到了25.5mm，完全可以避免挤电缆现象的发生，保证了施工的成功。 3.2 电缆密封器研究应用 为解决电热清蜡技术的井口密封问题，以及为今后在电热油管清蜡井上实现流动送电，特研制了高压电缆密封器（即接线器）。密封器从2003年11月开始下井试验应用，并通过了带电运行试验。工作可靠，现场安装方便。该技术的突破，为电热油管技术在高套压井上的推广扫清了障碍。 3.3 电热油管清蜡取得效果 有了上述技术做保证，随即开始了电热清蜡现场试验，2005年共在沈阳油田实施电热油管清蜡井试验的主要分布在沈161、沈611及法哈牛三个区块，这三个区块的相关数据如下表： 区 块 层 位 油 品 凝 固 点 ℃ 含 蜡 量 % 沈161 S3 稀油 22-31 3.8-12.5 沈611 S3 稀油 26 10.26 法哈牛 S3 稀油 15-30 15-30 表1 试验区块基础数据表 本次试验的首要目的是观察电热油管对这些井加热后能够达到的温度及实际的清蜡效果。根据现有的技术条件，我们判断清蜡效果的主要依据是抽油机电流、抽油机负荷和示功图以及产量的变化，清蜡后抽油机上行电流应下降，抽油机负荷应降低，产量有所增加。从这四口井的加热情况及测取的数据来看，电热清蜡能够加热到清蜡所需要的温度，电热清蜡清蜡是有效的。其有效的证据有以下三点： 证据一：抽油机电流及示功图 如前42-58井，加热前测得抽油机电流为80/43，测得抽油机最大负荷88KN，最小负荷为38KN，示功图显示有结蜡现象；原油出口温度为20℃ 从9：50开始解热，加热电压350伏，加热电流355安，加热功率达到了106KW。在加热220分钟后温度达到了平衡点38℃，此后温度稳定在38℃。又持续加热2小时后停止加热。温度上升规律是在最初的30分钟内出油温度上升的最快，从20℃上升到了30℃ ，此后逐渐减慢， 加热结束后测得抽油机电流为78/42，可看出上行电流降低了2安培，下行电流降低了1安培；重测示功图，最大负荷降为86KN，降低了2KN，最小负荷降为35KN，降低了3KN，图形上原来显示结蜡的部分消失了。 从上述数据可看出加热清蜡取得了效果，现场送电5.5小时，耗电583度，花费电费264元。 对其余井的加热也取得了与该井类似的效果。 证据二：含蜡量变化 假设电热清蜡工艺对清除油管壁上的结蜡是有效的，那么当加热温度达到一定值后，产液中的含蜡量就会明显升高；再经过一段时间，熔化的蜡排出后，产液中的含蜡量就会下降。事实是不是这样的呢？我们又进行了一次现场试验。 我们对法46