催化裂化装置工艺流程及设备简图.pdfVIP

催化裂化装置工艺流程及设备简图 “催化裂化”装置简单工艺流程 “催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏 等三部分组成，其工艺流程见下图，主要设备有：反应器、 再生器、分馏塔等。 1、 反应器（又称沉降器）的总进料由新鲜原料和回炼 油两部分组成，新鲜原料先经换热器换热，再与回炼油一起 分为两路进入加热炉加热，然后进入反应器底部原料集合管， 分六个喷嘴喷入反映器提升管，并用蒸汽雾化，在提升管中 与 560～600℃的再生催化剂相遇，立即汽化，约有 25～30% 的原料在此进行反应。汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。 通过反应器，分布板到达密相段，反应器直径变大，流速降 低，最后带着 3～4㎏/㎡的催化剂进入旋风分离器,使其 99% 以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降 器,进入分馏塔。 2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催 第 1 页 催化裂化装置工艺流程及设备简图 化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入 口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到 200～ 0 300 C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。挡板以上为分馏 段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴 油及渣油。气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品, 也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。 3、 反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽 提段。此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的 可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最 后随增压风进入再生器。在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧 焦用的空气,以保证床层处于流化状态。再生过程中,生成的 烟通过汽密相段进入稀相段。再生催化剂不断从再生器进入 溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油 汽汇合。 4、 由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷 却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的 贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气 到管网,塔底吸收油压回分馏塔。 5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液 态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。 第 2 页 催化裂化装置工艺流程及设备简图 设备简图 反应器、再生器和分馏塔高、重、大。具体如:分馏塔 高 41.856m,再生器塔高 31m,反应器安装后塔顶标高达 57m。 再生器总重为 390t,反应器总重为 177t,分馏塔总重为 175t。 3 再生器最大直径 9.6m,体积为 2518m 。 1．两器一塔的主要外型尺寸及参数 再生器的外型尺寸参数见下图。 第 3 页 催化裂化装置工艺流程及设备简图 反应器的外型尺寸参数见下图。 第 4 页 催化裂化装置工艺流程及设备简图 分馏塔的外型尺寸参数见下图。 2．施工现场特点 (1)基础高 反应器的基础标高为 36.4m。 再生器的基础标高为 13.75m。 (2)基础密 反应器和再生器的基础间距仅有 1.1m。 (3)基础宽 再生器的基础直径达 9.6m。 两器一塔的基础立面图见下图。 第 5 页 催化裂化装置工艺流程及设备简图 第 6 页