快速成型技术精度 教学PPT课件.ppt

6.2 快速成型技术中期处理精度 (二)模型制件支撑的合理设计与去除 RP技术在加工一些特殊形面,尤其是特殊曲面的零件时,在进行层层堆积的成型过程中有时必须要设计支撑结构,其目的是在加工过程中固定模型制件。在有些快速成型技术中,如LOM技术、3DP技术、SIS技术等,都可以自动地为后续层形成支撑结构,其支撑是在加工过程中自动生成的。而另一些快速成型技术,如FDM技术、SLA技术等,就必须人为地合理的设计与添加支撑结构,否则在快速成型过程中,当上层截面面积大于下层截面面积时,上层截面中多出来的部分材料会由于无支撑结构悬浮在空中,有时可能会出现多出的截面部分发生塌陷或变形现象,从而最终影响原型制件的成型精度。因此,为了固定模型中的悬垂部分结构,需根据RP技术各自的特点和工艺参数,进行支撑的合理设计与添加,才些快速成型工艺顺利进行。 图6-7 浇花用杯子与其支撑结构 图6-7所示为采用RP技术中的FDM工艺设备制作的浇花用杯子,在其把手与杯口处,都设计与制作了支撑结构。设计与制作支撑结构时需考虑如下因素: 6.2 快速成型技术中期处理精度 1,易于去除支撑 当RP原型加工完后,就需将支撑与模型分离开来。若原型制件与支撑结构粘结过紧,在支撑的去除时就有可能影响或损坏原型制件的表面,从而影响到原型制件的表面质量与成型精度。通常情况下,支撑结构与原型制件的结合部分要尽可能的小,这样较容易去除。因此,在能保证模型制件支撑的情况下,应尽可能地设计较小的支撑结构以便易于去除。目前,有些FDM技术能采用水溶性支撑材料,即待模型成型完毕后,将含有支撑结构的原型制件置于水或其他溶剂中,支撑材料可以自我溶解,因而支撑结构就被方便地去除了。 2,缩短支撑结构的加工时间 目前, RP技术相比传统加工技术的优势之一就·是成型的速度快,若其支撑加工要消耗很长的时间,那么RP制件的成型时间就要相应延长。因此,在满足支撑作用和强度的情况下,应尽可能设计较小的支撑结构或加大支撑扫描的间距,这样不但能减少支撑的成型时间,还可以节约成型用的支撑材料。 3,提高支撑的强度和稳定性 在设计支撑结构时,不但要考虑支撑的易于去除、缩短支撑结构的加工时间,还要考虑支撑结构是否能满足原型制件的稳定性,即支撑必须要保证有足够的强度和稳定性。若支撑的强度不足以支撑原型制件,则很可能会造成制件的坍塌变形,从而会影响到原型制件的精度和表面质量。 6.2 快速成型技术中期处理精度 二、三维模型的分层处理 由快速成型过程可知, RP的成型过程就是将具有相同厚度的一层层二维截面逐层堆积叠加,最终形成一个三维实体产品或模型。图6-8所示为一个经表面三角网格化后的三维球体模型。图6-9a和图6-9b所示分别为球体在分层处理前后沿着高度方向进行剖切的剖面图形。从图6-10所示的球体快速成型制件中可以看出,原型制件在进行 RP加工完毕后,表面会出现类似缩小了的梯形台阶,即阶梯效应,这种阶梯效应会直接影响到成型制件的表面质量,若成型制件的分层处理不当,有时会影响到成型制件的结构、强度。 图6-8 三角网格化后的三维球体模型 图6-9 球体模型分层剖面图 6.2 快速成型技术中期处理精度 图6-10 球体的快速成型制件（pvc材质） 因此,如何合理地设置支撑结构,是RP技术较为重要的工艺内容之一。以下几方面为在进行RP支撑结构设计时需考虑的内容。 6.2 快速成型技术中期处理精度 (一)分层厚度的合理设定 二维层片的分层厚度越小,精度就越高,分层所造成的阶梯效应就越不明显,旦模型制作的成型时间相应地也会越长。因此,分层厚度的选取原则,可根据产品制件最终的表面质量与精度、制作效率等多方面因素综合考虑,当前, RP技术分层层厚的设定范围一般都在0.05 ~0.5mm之间进行选择,这就需要设计者根据具体情况,结合上述因素进行多方面因素综合考虑。 (二)分层方向的合理选择 经研究RP各种技术得知,在RP技术的成型过程中,只有那些与分层方向平行的零件表面才不会出现阶梯效应。因此,在选择分层方向时,应将一些极为重要的、精度要求高的成型表面放置在与分层切片方向平行的方向上,而将那些不重要的零件表面放置在与分层切片方向垂直的方向上。 （三)自定义分层的设想与应用 目前,几乎所有的RP技术系统都采用等厚的切片分层方法,这种分层方式较为死板,若能根据所需设计的产品模型的外观几何特征来决定切片分层的层厚,即在产品外形要求成型精度高的部位采用较小的切片分层厚度,以减少阶梯效应,保证成型制件的表面精度,而在产