含油浮渣再利用方案与应用.doc

含油浮渣再利用方案与应用 摘要：含油浮渣对生产和生态环境产生极大危害；同时又可作为i种宝贵的二次资源，必须对 其进行脱水处理，才能进行资源化利用。采用新型髙效的含汕浮渣脱水?干化方式处理浮渣，现 场应用表明：含油浮渣经处理后，减量率在85%以上，固体回收率在95%以上,脱水后浮渣含 水率可控制在60%以下，可回收浮渣中绝大部分污油；浮渣脱出的污水油含量V40ppm,达到进 污水处理厂要求；干化后的浮渣含水率＜20%,满足送入动力掺烧要求，干化浮渣热值最高可达 8MJ/kg,可替代部分煤炭使用，该工艺实现了含油浮渣的减量化、资源化、无害化处理。 关键词：含油浮渣；脱水干化；减量化；资源化；处理 前言 在石油开采、石油炼制加工过程中，通常会产生大量的含油污水，针对该类含油污水处 理，一般均为“隔油+气浮浮选+生化处理”老三套工艺。其中在“气浮浮选”单元除乳化油 的过程中将产生大量的含油浮渣。含油浮渣成份极其复朵，含有大量老化原油、蜡质、沥青 质、胶体、固体悬浮物等，还包括生产过程中投加的凝聚剂、缓蚀剂等各种化学药剂。 由于含油浮渣已被列入我国《国家危险废物名录》（2016年环保部、国家发改委令第1 号），属于危险废弃物，《国家清洁生产促进法》和《固体废物环境污染防治法》也要求必 须对含油污泥进行无害化处理。H前，多数炼厂采用了浮渣进焦化装置回炼或集中焚烧或掺 烧处理。但由于浮渣量大且含水率高，回炼或焚烧势必会消耗大量的热量，直接导致企业能 耗偏高。因此含油浮渣在无害化或资源化处置前必须进行脱水减量处理。目前国内镇海炼化、 洛阳石化、上海石化、济南石化等采用离心三相分离机进行脱水处理，但效果都不甚理想, 主要表现为：浮渣中油、水难分离，含油浮渣的含水率多在75%-85%之间；同时离心设备 频频出现故障，运行维护成本高。因此，当前急需一种高效的含油浮渣脱水处置方式，实现 含油浮渣减量化、无害化、资源化处理。 1实验部分 1.1含油浮渣情况 中石化某炼油厂水务作业部“一污”工段气浮浮选单元新增浮渣量约50”天，经浮渣罐 多次沉降脱水后，含水率（质量分数）仍在83%以上。水务作业部各部位含油浮渣含水率分 析结果如表1所示。 目前该厂含油浮渣的处理两种方式为：（1）送往动力厂锅炉掺烧，掺烧量约30天； （2）送至延迟焦化装置焦炭塔回炼，处理量约10?20”天。从实施情况的效果来看，两种 方式目前均存在一定的问题，在CFB锅炉掺烧时，容易堵塞喷嘴；在焦化装置回炼时因处理过程中产生的不凝气容易引起火炬系统一级、二级压缩机严重结焦，给生产带來较大影响, 并且两种处理方式均存在处理成本高等问题。 表1屮石化某炼油厂水务作业部含油浮渣含水率分析结果 编号 采样点 含水率/ (%) 体积分数 质量分数 1# 涡凹气浮浮渣 89.01 92.18 2# 浮渣脱水罐 81.02 83.78 3# 二污浓缩池浮渣 93.15 95.64 1.2含油浮渣脱水及干化工艺 含油浮渣脱水工艺 含油浮渣脱水动态试验选用新型的一体式浮渣脱水机，该套设备主要由螺杆泵、反应 混合槽、脱水机主体，从溶药、计量、絮凝混合以及污泥输送和脱水全部过程由PLC系统 实行全自动化运行。现场浮渣脱水机的主要运行参数为：最大处理量230L/h,用电量为 0.2kw/ho针对中石化某炼厂水务作业部污水厂含油浮渣脱水试验流程示意图如图1所示。 药剂计量泵图1含油浮渣脱水试验流程示意图浮渣井脱水一后浮渣去 药剂 计量泵 图1含油浮渣脱水试验流程示意图 浮渣井 脱水一后浮渣去T化 影响含油浮渣脱水试验效果的主要因素有：药剂用暈、反应混合槽电机搅拌时间及脱水 机转速；通过浮渣脱水机对含油浮渣进行试验，进泥量、出料(绝对干泥)量、出料中水以 及油的含量、药剂用量、液相中油含量及固含量、液相中油水分离后水中的油含量等。 脱水浮渣干化工艺 污泥干化是为了去除水分，水分的去除要经历两个主要过程：①蒸发过程：物料表面的 水分汽化，由于物料表而的水蒸气压低于介质(气体)中的水蒸气分压，水分从物料表而移 入介质；②扩散过程：是与汽化密切相关的传质过程。当物料表而水分被蒸发掉，形成物料 表面的湿度低于物料内部湿度，此时，需要热量的推动力将水分从内部转移到表面。含油浮 渣经脱水后干化试验工艺流程示意图如图2所示。 图2脱水后的含油浮渣干化试验工艺流程 1.3分析方法 含油浮渣含水率分析方法符合国标GB1989-2006；滤液（脱出液）中油含量釆用红外分 光测油仪（JLBGJ26型）测试；脱水后剩余物（脱水后浮渣）及干化后浮渣的含水率分析 方法:称取约10g（精确至0.000lg）试样于水分快速测定仪中，从室温开始升温加热，在105°C 烘T至恒重。原样重量减烘T后重量除以原样重量即为样品含水率。 2含油浮渣脱水减量