空分技术发就展及展望.ppt

一、空分行业发展进程;一、空分行业发展进程;一、空分行业发展进程;一、空分行业发展进程;一、空分行业发展进程;二、空分设备流程简述;;空气分离;一、空分设备流程简述;一、空分设备流程简述;一、空分设备流程简述;一、空分设备流程简述;50年来，我国大中型空分流程已经历了多次技术革命[4] 铝带蓄冷器冻结高低压空分流程 石头蓄冷器冻结全低压空分流程 切换式换热器冻结全低压空分流程 常温分子筛净化全低压空分流程 常温分子筛净化增压膨胀空分流程 常温分子筛净化填料型上塔全精馏制氩流程等;;一、空分设备流程简述;空压机;一、空分设备流程简述;空压机;两种主要流程 外压缩 生产低压氧气，由氧压机加压，3.0MPa以下。 内压缩 液氧经泵加压气化，压力可以达到更高。; 内压缩特点 内压缩流程取消了氧压机，因而无高温气氧，火险隐患小。 主冷大量抽取液氧，保证碳氢化合物的积聚可能性降到最低程度。 产品液氧在高压下蒸发，使烃类物质积累的可能性大大降低。;1.压力、组分、温度的确定 2.物料及能量平衡;1.压力、组分、温度的确定 1.1.空压机排压的确定 1.1.1.确定空压机排压的方法和前提条件 确定空压机排压的重要方法是逆推法 根据用户当地气象台提供的大气压力是已知的 各种阻力都有相应的经验值 1.1.2.原料空气经历的三种压力转换 压缩机压缩 主冷的压力映射 设备及管路、孔板和阀门的阻力 ;1.压力、组分、温度的确定 1.1.空压机排压的确定 1.1.3.空压机排压的数学描述 Pout＝ΔP1＋f(ΔP2) 其中ΔP1为空压机出口至下塔顶部的阻力 ΔP2为上塔底部至污氮气放空阀间的阻力 f(ΔP2)=3ΔP2＋P （P为一个较固定的数值）;1.压力、组分、温度的确定 1.1.4.增压机排压的确定 入口压力为低压空气 二段排压（换热用），根据返流氧气的压力确定 一段排压（进膨胀机），根据膨胀机的膨胀比确定 所有上面的排压均需考虑增压机的机器情况后才能确定;1.压力、组分、温度的确定 1.2.增压膨胀机组压力的确定 膨胀机的出口压力对应的是上塔中部（或下塔）的压力 膨胀机增压端的进口压力是对应的空气压力 膨胀机增压端到膨胀机进口的阻力根据经验是可知 膨胀增压机组的各种效率，膨胀量、增压量已知;1.压力、组分、温度的确定 1.3.制氩系统压力的确定 制氩系统的原料气（氩馏分）来自上塔的中下部 确定粗氩塔（包括粗氩冷凝器和粗氩液化器）的 工作压力 根据粗氩液化器与精氩塔中部的液位差,确定精氩 塔的工作压力;1.压力、组分、温度的确定 1.4.各流体组分的确定 空气的组分是已知的 液氩的组分是空分装置设计时的一个目标值 根据的氧氮产品流量及制氩所需的粗氩量，由物料 平衡得到污氮的组分;2.物料及能量平衡 2.1.空分装置的物料平衡 进出装置的各种流体的总量保持平衡 流体各自的组分保持平衡 2.2.空分装置的能量平衡 2.2.1.根据系统冷损量等于制冷量达到平衡 各种冷损包括复热不足冷损、液体排放冷损、绝热冷损等 系统的冷量，包括膨胀机制冷量、焦汤效应制冷量以及冷 冻机制冷量等 冷损量等于制冷量时，系统达到平衡状态 ;首先关于流程的组织。内压缩流程比较复杂，有空气循环和氮气循环之分，也有单泵和双（多）泵之分。流程选择要考虑的因素比较多，不过对于化工型内压缩空分装置来说，最终决定流程的主要因素是氮产品的要求[6] 。;大型内压缩空分装置国产化的时间并不长，国内空分行业也在不断的积累经验。 一方面是研发出来的新技术如何运用到装置中去，另一方面是针对空分装置大型化和采用内压缩流程而产生的新问题如何有一个优化的解决方案。;三、空分设备流程技术简介;三、空分设备流程技术简介;三、空分设备流程技术简介;三、空分设备流程技术简介;三、空分设备流程发展方向;三、空分设备流程发展方向;三、空分设备流程技术简介;三、空分设备流程技术简介;三、空分设备流程技术简介;四、空分设备流程发展方向;市场需求;三、空分设备流程发展方向;四、空分设备流程发展方向;四、空分设备流程发展方向;;;节能发展方向;四、空分设备流程发展方向;四、空分设备流程发展方向;;空分发展总结 截至目前，现代空分装置工艺流程具有以下基本特点: 分子筛吸附净化，规整填料塔，液氧内压缩工艺，全精馏无氢制氩，集散控制系统调控[20], 。 国产空分设备的氧气、氮气产品纯度以及氧气、氩气提取率等项工艺指标均达到国际同行的水平，但在能耗方面仍存在差距，以杭氧60 000m3/ h 空分装置为例，其制造 1 m3O2的电耗为0. 38 k W