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复合材料飞艇螺旋桨成型技术 飞艇在所有的空间飞行器及浮空器中具有留空时间长、载重量大、能源消耗低、安全性 能好等优点，Hj-fflJ-搭载各种侦察、预警、通信装置，对军用和民用有很大实际意义。飞艇 高空前飞或偏航，需耍有?定的助推力以及偏航力矩。为此，在飞艇尾翼及尾翼腹部如置螺 旋桨以满足飞艇前飞及偏航耍求。螺旋桨作为飞艇动力系统的主耍组成部分之一，其主耍功 能有两点：…是山电动机带动旋转产生拉力，为飞艇前飞或抗风定点提供推进力：二是为飞 艇偏航提供偏航力矩。山丁复合材料比强度、比模杲高和川剪裁设计的特点，已经在飞艇螺 旋桨上得到应用,并成为其材料体系的工耍发展趋势。对复合材料飞艇螺旋桨成烈工艺国内 外鲜有报导，这主耍是因为平流层飞艇的研究处于起步阶段，H前仍以论证设计为上。本文 借鉴了同为复杂曲面外形的复合材料结构件——风机叶片的成型经验，提供了复合材料飞艇 螺旋桨的成型技术路线，并对其成型过程中的关键技术和控制点进行了探讨。 设计目标 以单副双桨叶螺旋桨为例，直径7m,外观效果图如图1所示。性能指标按照平流层工 作环境需求设置如下。 （1） 使用环境要求。 工作环境温度：-80~55°C ；静置环境温度:-80^60°C ；工作环境湿度：95% （30°C）； 海拔高度：0~22000叭 （2） 功能要求。 类型：定距拉力桨；桨叶数：2 IIr；旋转方向：沿航向顺时针。 （3） 结构工艺要求。 结构形式初步采用单腹板泡沫整体填充方案：上下壳体及腹板釆用预浸料进行铺层，腹 板与壳体之间为空心结构，腹板形式为Z字型。 直径：7m； 螺旋桨干重量（包括安装附件）：（40±2） kg；设计安全系数：不小于3, 口在使用 寿命内不发心气动弹?性不稳定现象，0600r/min内不因共振导致螺旋桨桨叶发心破坏性损 坏。 成型工艺和关键技术 螺旋桨成型总体工艺路线如图2所示。 图2 Hit桨模具加工及工艺踣aaheX,com 总体工作思路为：在加工制作完成上壳体、下壳体、腹板、内包边模具后，选用碳纤维 增强环氧树脂预浸料，采用热压罐工艺，分为两次中温固化成型，第一次在热压罐中分别成 型上壳体、下壳体和腹板，腹板胶接后，再在热压罐中将上下壳体合模報体固化成型。 螺旋桨桨叶成型选用的主要材料有： ?上、下壳体材料：碳纤维预浸料； ?腹板：碳纤维预浸料； ?腹板胶接及合模胶接：胶粘膜。 加压系统罐体系统加热系统/ 7冷却系统图3热压错真空繪为成型工艺示意图 ci X. co m 加压系统 罐体系统加热系统/ 7 冷却系统 图3热压错真空繪为成型工艺示意图 ci X. co m 披g系统 复合材料成型主耍采用热压罐真空辅助工艺，如图3所示，分为两次中温固化成型。 按照工艺路线，各工艺流程中的关键技术及控制点如下所述。 1上、下壳体制作 桨叶成型不同于规则型复合材料，考虑其曲而结构，采用退层铺层设计。贴模具铺设一 层脱模布,然后铺设预浸料,预浸料边缘沿模具边缘修剪，最后在桨叶边缘及腹板胶接位置 要覆盖上一层撕离布。从结构上述可以进行优化设计，使得预浸料纤维主方向为桨叶径向， 提供较强的抗拉强度。 根部预埋件处理，可将预埋件位置处预浸料裁去，将预埋件包裹发泡胶后填入，随预浸 料一起固化成型。 2内包边制作 山于桨叶上下売体边缘胶接面极窄，如果仅仅采用壳休胶合的方式无法保证胶接强度， 有可能使得桨叶在动工况状态下上下壳休分离脱落。为解决此问题，必须进行内包边补强。 内包边的作用是为了增大上、下壳体的胶接而积，宽度、厚度、需补强位置应通过结构计算 确定。考虑到内包边在上下壳体成型后也需参与合模过程，因此需精确控制内包边的支撑位 置以及与上売体对应曲目的厚度差值。使用刚性较好的内包边模具能解决这一问题。 在下壳体固化成型后，撕去内包边制作位置处的撕离布，将内包边模具定位安装到下売体 模具上，定位时注意留出壳体内缩1mm的胶接最。Z后在内包边模具和下壳体内铺贴预设 厚度的碳纤维预浸料进行补强。待内包边固化后再取下内包边模具。 3腹板制作及胶接 腹板制作在腹板模具中进行。采用碳纤维预浸料铺设。纤维方向应主要为±45。方向，承 受来自上下売体的剪切应力。铺设的边缘耍留出一?定量胶接面。 （1） 腹板定位胶接技术。 腹板成型后，需将其先行胶接至下売体上。腹板定位胶接是整个流程中较重要的一环， 处理不好不仅会使得報个桨III?抗剪切能力下降，还会影响后续合模胶接步骤。其关键控制点 包括腹板定位位置的准确性、胶接耳度及固化过程中的稳定性等。为较好地控制腹板胶接, 必须采用辅助工装解决。辅助工装耍求刚性较好并配置有定位螺孔，对应于売体模具上的腹 板设计位置，用于在腹板胶接过程中控制胶层厚度及稳定固化过程。 腹板胶接过程的具体操作步骤如下：撕去下壳休内面对应腹板的胶接位