铝合金压铸件加工夹具设计.docxVIP

铝合金压铸件加工夹具设计 威瑞泰科技发展 (宁波)有限公司 (浙江 315806) 欧 龙 我公司是一个 OEM零件生产厂，产品以铝合金压 用面C、面 D支承定位 ，台虎钳夹紧加工，在加工过程 铸件为主，开发流程从压铸模具的设计制造到压铸成 中尺寸 经常无规律的变化，面 B加工余量也一会变大， 形、机械加工、表面处理全过程。零件在加工中心加工 会变小，虽然使用加工中心加工，但尺寸也是难以控 过程中，常出现一批合格，一批不合格的现象，经过多 E——E 方面分析，主要原因出现在机加夹具设计上，在机加夹 91 7—一，．、 E ’ ^＼一 ：，D I 具设计中，没有考虑到零件压铸成形的特点，定位基准 79 e零 I 选择不合理，从而造成加工尺寸不稳定。下面就以我公 l● ● 司加工中心使用夹具来探讨压铸件夹具设计方法。 ．- ；乏 B口： 1．铝合金压铸件定位基准选择分析 图1是我公司在生产中的一个零件，产品毛坯是铝 L r～C ( 8879) 合金压铸件，面 A、面 B由于平面度要求为 0．15ram， 图 1 压铸成形很难保证，需要进行铣削加工，现加工方法是 制。由于压铸零件内部不可避免地有气孔，加工余量大 度相加得： (0．0015+0．004 68+0．019 2)mm= 0．02538mm，其值虽小于 0．04mm，但还必须考虑到加 工时其他的不利因素所造成 q~45mm孔相对 M面的垂直 度。所以，确定该钻模的技术条件必须同时达到以上三 点，才能达到加工要求。 4．检验 以上设计的钻孑L夹具，在钻孔加工中，我们定期抽 样检查与i~b45mm孔的相关质量情况，其检查内容主要 是 (~45mm孑L的表面粗糙度 、尺寸公差和孑L轴线与 M面 的垂直度是否达到图样要求。表面粗糙度采用标准块进行对比得出质量情况，尺寸公差的检查采用一条长为 160mm，直径为 5．叭mm试样棒以配合的松紧情况得 出结果，对可疑件再用内径千分尺进行测量，这样缩短检验时间。孑L轴线与 面垂直度的检测：加工一条长160mm，645．0lmm检验棒，垂直安装在平板上，单臂零件 645mm孔，套人其检验棒上，用百分表表座以平板面为基准，表触头指向M面，做纵向和横向移动，观 察百分表指针的读数是否在 0．04mm摆动范围，如图7  所示。 通过以上方法 检验棒 对单臂零件 5mm百 孔的尺寸、形位公 差的检验，500件 单臂零件只有 2件 垂直度达不到要 求，合格率达到 99．6％ 。 但整个利用钻 图 7 孔夹具的加工过程中，在钻孑L到 100件 ，精铰到 80件时，发现钻套内径有 0．01mm磨损，铰刀变钝，达不到铰孔要求，于是，及时采取了更换钻套和铰刀的措施。在生产效率和生产成本方面，使用钻孔夹具，免去该孔的划线、打样冲眼时间，并且工件定位简单，夹持方便可靠等，在此工序上，每个节省时间约 lOmin，整批工件 (500件)节省时间 83h左右，大大提高了生产效率，降低了生产成本。MW (收稿 日期 _ 呈 !笙笙兰塑 参磊 工冷加工 WWW．m eta|working1950．corn 时面B加工后就有气孔，造成零件大量报废。经分析，主要是夹具设计选择定位基准时，未考虑到 PL分型线 尺寸的变化造成的。重新设计夹具，把 PL分型线尺寸变化考虑进去后，加工质量非常稳定。 如图2所示，零件在加工中心上加工面Ⅳ及面 J7＼，上的孑L，面 Ⅳ上的孔对 PCB定位销有位置尺寸要求，原加工用孔 A和孔 日定位，PCB定位销是模具动模成形出来，孑LA和孔 B由模具定模成形出来。加工过程中经常出现面Ⅳ上的孔与 PCB定位销位置超差，造成大量的 图 2 报废，后经分析原因认为是孑LA、孔 与 PCB定位销是 由动定模分别成形的，由于模具分型面存在错位，故而 造成加工不准，后夹具定位改用与 PCB定位销在同一动模上成形的面定位后，此问题得到了解决。 因此，在压铸零件夹具设计中，应考虑铝合金压铸 产品，由于模具成形过程中有各分型面错型会造成产品尺寸偏差，压射力的作用还会造成胀型偏差，以及产品收缩变形所造成的产品定位误差，以达到定位准确，加 工稳定的目的。 2．确定其定位方法和定位件 (1)一面两销定位 在大型铝合金压铸产品中，用压铸孑L进行两销一面定位，要考虑到产品变形大的特点，产品不能装上夹具或造成定位销变形的情况。因此在两销中采用其中一菱形销两销连线方向可小范围移动 来解决问题。 (2)产品外形定位 一般采用三销一面定位，但定 位销应避开产品分型线，同时应考虑定位的可靠性，保 证每次装夹都能可靠定位，不会因误操作而造成定位不 准。这需要采用一些辅助定位装置，如辅助弹簧，在弹簧力作用下，使零件在压紧之前始终紧贴定位销。  (3)薄壁、易